أسباب وجود علامات أداة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
جدول المحتويات
غالبًا ما نواجه ظاهرة علامات أداة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي عند استخدام مراكز التصنيع لمعالجة المنتجات. ما هي أسباب ذلك؟ فيما يلي ملخص للأسباب والحلول الشائعة لعلامات الأدوات في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، جنبًا إلى جنب مع تحليل لعوامل متعددة مثل أدوات الآلة وأدوات القطع والمواد:
ما هي علامات أداة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي؟
تشير علامات أداة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي إلى الملمس الموجود على سطح القطع للأداة المتولد أثناء عملية التصنيع. وفقًا لاتجاه القطع وشكل الأداة ومادة الأداة، يمكن تقسيم أنماط الأدوات إلى أنماط طولية وعرضية ومائلة ومنحنية ومتقاطعة.
العوامل المتعلقة بالأداة لعلامات أداة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
1. تآكل الأداة
يمكن أن يؤدي تخميل أو تقطيع حافة القطع إلى زيادة قوة القطع، مما يتسبب في ضغط سطح قطعة العمل وتشكيل أنماط قطع حلزونية أو متموجة.
الحل: تحقق بانتظام من تآكل أدوات القطع واستبدل الأدوات المخملة في الوقت المناسب؛ اختر أدوات مطلية مقاومة للاهتراء (مثل طلاء TiAlN) لتحسين عمرها الافتراضي.
2. معلمات هندسية غير صحيحة لأدوات القطع
يمكن أن تؤدي الزاوية الأمامية الصغيرة جدًا (15 درجة) إلى تكثيف احتكاك القطع والتسبب في خدوش السطح.
اقتراح التحسين: اضبط المعلمات الهندسية وفقًا للمادة (مثل الزاوية الأمامية الموصى بها من 15 درجة إلى 25 درجة والزاوية الخلفية من 8 درجات إلى 12 درجة لمعالجة الألومنيوم).
3. مشاكل تركيب الأداة
يمكن أن يؤدي انحراف الأداة أو ميلها إلى تغيير زاوية القطع الفعلية، على سبيل المثال، إذا انحرف ارتفاع تركيب أداة القطع عن مركز قطعة العمل بمقدار 0.1 مم، فقد يتسبب ذلك في أنماط حلزونية.
تدابير الرقابة: استخدم جهاز ضبط مسبق للأداة لمعايرة محور الأداة (خطأ ≤ 0.005 مم).
معلمات القطع ومشكلات العملية لعلامات أدوات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
1. معدل التغذية لا يتطابق مع السرعة الدورانية
معدل التغذية المفرط (مثل> 0.15 مم / سن عند طحن الأجزاء المصنوعة من الألومنيوم) سيشكل علامات أسنان واضحة ؛ يمكن أن تتسبب سرعة الدوران المفرطة (مثل الأجزاء المصنوعة من الألومنيوم> 8000 دورة في الدقيقة) بسهولة في علامات اهتزاز السكين. ·
صيغة التحسين: السرعة الخطية الموصى بها للأجزاء المصنوعة من الألومنيوم هي 200-300 م / دقيقة ، مع معدل تغذية 0.05-0.1 مم / سن.
2. عمق القطع غير المعقول
ستؤدي المعالجة الخشنة بعمق قطع يتجاوز 50٪ من قطر الأداة إلى زيادة كبيرة في قوة القطع وتسبب اهتزاز الأداة. ·
استراتيجية الطبقات: استخدام عمق قطع صغير وأوقات قطع متعددة (مثل 0.2 مم / طبقة) جنبًا إلى جنب مع الطحن عالي السرعة.
قضايا أداة الماكينة والتثبيت لعلامات أدوات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
1. تأثير خصائص المواد
المواد المرنة (مثل سبائك النحاس) عرضة لتكوين رواسب الرقائق ، مما يؤدي إلى تمزق السطح مثل علامات السكين ؛ المواد ذات الصلابة غير المتساوية (مثل المسبوكات) لديها تقلبات كبيرة في قوة القطع.
تدابير الاستجابة: عند معالجة الأجزاء النحاسية ، أضف سائل قطع الضغط الشديد لتقليل سرعة القطع بنسبة 10٪ -20٪.
2. تبريد وتزييت غير كافيين
سيؤدي انخفاض تركيز سائل القطع (<5٪) أو عدم كفاية معدل التدفق (<10 لتر / دقيقة) إلى تكثيف الاحتكاك وتشكيل أخاديد أكسدة عالية الحرارة. ·
اقتراح المعلمات: بالنسبة لمعالجة سبائك الألومنيوم، يوصى باستخدام مستحلب بتركيز 8٪ -12٪ وضغط ≥ 1 ميجا باسكال.
المواد وعوامل التبريد لعلامات أداة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
1. اهتزاز أداة الآلة
يمكن أن يتسبب الخلوص الشعاعي للمغزل (> 0.01 مم) أو تآكل قضيب التوجيه في حدوث تموجات دورية. ·
طريقة الاختبار: استخدم مقياس ميكرومتر للتحقق من نفاد المغزل. إذا تجاوز 0.005 مم، فيجب إصلاح المحمل.
2. تثبيت قطعة العمل غير المستقر
يمكن أن تتسبب قوة التثبيت غير المتساوية للأجزاء ذات الجدران الرقيقة (مثل فرق الضغط الذي يزيد عن 10 نيوتن بين ظرفين بثلاثة فكوك) في حدوث تشوه، ويمكن أن يؤدي إطلاق الإجهاد بعد المعالجة إلى ظهور خطوط الأداة. ·
خطة التحسين: اعتماد تركيبات هيدروليكية أو مخالب ناعمة للتثبيت الموحد، مع التحكم في قوة التثبيت عند 20٪ -30٪ من قوة خضوع المادة.
اقتراحات التحسين الشاملة لعلامات أداة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
1. تعديل معلمة العملية:
اعتماد استراتيجيات السرعة العالية (زيادة سرعة الخط بنسبة 20٪) والتغذية الصغيرة (التقليل بنسبة 30٪) لتقليل تقلبات قوة القطع.
2. صيانة المعدات:
تحقق من الخلوص بين محامل المغزل كل 500 ساعة، وتحكم في خطأ الاستقامة لقضيب التوجيه في حدود 0.01 مم / م.
3. تحسين الأداة:
عند تشغيل قطع فولاذية بأدوات سبائك صلبة، يمكن أن يؤدي زيادة زاوية التجريف بمقدار 5 درجات إلى تقليل قوة القطع بنسبة 15%-20%.
حالة نموذجية: ظهر تموج بمسافة 0.1 مم على السطح المشغل لمكون ألومنيوم، والذي تم اكتشافه أنه ناتج عن لا مركزية الأداة بمقدار 0.08 مم. بعد تعديل تركيب المحورية، تحسن خشونة السطح من Ra3.2 ميكرومتر إلى Ra0.8 ميكرومتر.
الخاتمة
ما ورد أعلاه هو بعض الأسباب لحدوث خطوط الأداة أثناء عملية التشغيل لمراكز التشغيل. يجب التحقيق في الأسباب المحددة بشكل منهجي من خلال عوامل مثل أدوات القطع والمعلمات والمعدات والمواد وما إلى ذلك، من أجل القضاء على مشكلة خطوط الأداة بطريقة مستهدفة. يجب التحقق من التدابير المحددة من خلال تجارب سيناريو المعالجة.
التعليقات
أحدث المنشورات
المدونات ذات الصلة
تركز مدونة Senyo على مشاركة معرفتنا الواسعة بتصنيع النماذج الأولية. نهدف من خلال مقالاتنا إلى دعمك في تحسين تصميم منتجك والتغلب على تعقيدات النماذج الأولية السريعة بشكل أكثر فعالية.
