Wichtige Punkte des Formgebungsprozesses für ABS-Spritzguss
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ABS ist ein nichtkristalliner (mikroskopisch jedoch zweiphasiger) Mehrkomponenten-Kunststoff. Seine Eigenschaften sind ein synergistischer Ausdruck seiner drei Komponenten:
- Acrylnitril (A): Sorgt für Härte, Festigkeit, Hitzebeständigkeit und Chemikalienbeständigkeit.
- Butadien (B): Sorgt für Zähigkeit, Schlagfestigkeit (insbesondere Tieftemperaturzähigkeit) und Elastizität.
- Styrol (S): Sorgt für Glanz, gute Verarbeitungsfließfähigkeit und einfache Verarbeitung.
Daraus ergeben sich folgende verfahrenstechnische Eigenschaften beim ABS-Spritzgießen:
- Mittlere Fließfähigkeit: Die Fließfähigkeit ist besser als bei PC, aber schlechter als bei PS, PP usw. Sie reagiert relativ empfindlich auf Temperaturänderungen.
- Hygroskopizität: Es ist mäßig hygroskopisch und muss vorgewärmt und getrocknet werden; andernfalls bilden sich Blasen, silbrige Schlieren oder Trübungen an der Oberfläche des Produkts.
- Schrumpfung: Die Formschrumpfung ist gering, etwa 0,4%-0,7%, und die Dimensionsstabilität ist gut.
- Die thermische Stabilität ist im Allgemeinen gut: Es weist bei geeigneten Temperaturen eine gute Verarbeitungsstabilität auf, jedoch kann längeres oder übermäßiges Erhitzen leicht zu einer Degradation führen, insbesondere zur Zersetzung der Butadienkomponente, wodurch das Material vergilbt, spröde wird und Gase und schwarze Flecken entstehen.
- Zweiphasenstruktur: Die Kautschukphase (Butadien) ist in der Harzphase (AS) dispergiert. Hohe Temperaturen und hohe Scherraten können diese Struktur zerstören und die endgültige Zähigkeit beeinträchtigen.
Wichtige Punkte des ABS-Spritzgießverfahrens
1. Vorbehandlung: Trocknung
Notwendigkeit: Obwohl die Anforderungen nicht so streng sind wie bei PC, kann die Feuchtigkeitsaufnahme bei ABS zu Oberflächenfehlern im fertigen Produkt führen.
Trocknungsbedingungen:
- Ausrüstung: Ein handelsüblicher Heißlufttrockner ist ausreichend; für hochglänzendes oder transparentes ABS wird ein Entfeuchtungstrockner empfohlen.
- Temperatur: 80-85℃. Die Temperatur sollte 90℃ nicht überschreiten, um ein Verklumpen und Verkleben der Partikel zu verhindern.
- Zeit: 2-4 Stunden.
- Feuchtigkeitsgehaltsanforderung: Auf einen Feuchtigkeitsgehalt < 0,1% trocknen.
- Einfaches Urteil: Ein glatter, glänzender Streifen aus geschmolzenem Material, der aus der Luft ausgestoßen wird und frei von Blasen ist, oder bei dem keine Blasen entstehen, wenn der Streifen mit zwei Glasplatten zusammengepresst wird, ist ein Zeichen dafür, dass er die erforderlichen Qualitätsstandards erfüllt.
2. Formtemperatur für ABS-Spritzgießen
Fasstemperatur:
- Prinzip: Verwenden Sie eine Temperaturverteilung „mittel-hoch-hoch-mittel“. ABS hat einen breiten Verarbeitungstemperaturbereich, die obere Grenze muss jedoch streng eingehalten werden.
- Hinterer Bereich (Fütterungsbereich): 160-180℃. Verhindert vorzeitiges Schmelzen und Anhaften des Rohmaterials und gewährleistet so eine gleichmäßige Zuführung.
- Mittlere Zone (Kompressionsabschnitt): 180-220℃. Hauptplastifizierungszone; die Temperatureinstellung ist entscheidend.
- Frontbereich (Messbereich): 200–230 °C. Gewährleistet die Homogenisierung der Schmelze. Für flammhemmendes ABS sollte der niedrigere Grenzwert verwendet werden.
- Allgemeines Spektrum: Es wird empfohlen, die Schmelztemperatur der meisten ABS-Kunststoffe im Bereich von 210-240℃ zu halten.
- Wichtiger Warnhinweis: Temperaturen über 250 °C dürfen keinesfalls überschritten werden. Bei hohen Temperaturen zersetzt sich die Gummiphase leicht, wodurch große Mengen an Gas (stechender Geruch) und schwarze Flecken entstehen, was zu einer Vergilbung und einer erheblichen Verschlechterung der Materialeigenschaften führt.
- Düsentemperatur: Etwas niedriger als die vordere Zone, etwa 200-220℃. Offene Düsen können verwendet werden.
3. Formtemperatur für ABS-Spritzguss
Bereich: 40-80℃. Dies ist eine der Schlüsselvariablen im ABS-Verfahren und hat einen erheblichen Einfluss auf das Aussehen und die Eigenschaften des Endprodukts.
Spezifische Effekte:
Niedrige Formtemperatur (40-50℃):
- Vorteile: Verkürzt die Zykluszeit und ermöglicht so eine schnelle Produktion; erzeugt eine matte oder strukturierte Oberflächenbeschaffenheit.
- Nachteile: Deutlich sichtbare Schweißnähte mit geringer Festigkeit; höhere innere Spannungen; bei dickwandigen Teilen kann es aufgrund zu schneller Abkühlung zu ungleichmäßiger Oberflächenschrumpfung (Schrumpfungsmarken) kommen.
Hohe Formtemperatur (60-80℃):
- Vorteile: Verbessert die Schmelzfließfähigkeit und erleichtert so das Füllen komplexer Hohlräume; erzeugt einen extrem hohen Oberflächenglanz (Spiegeleffekt); reduziert die Festigkeit der Schweißnaht; senkt die inneren Spannungen.
- Nachteile: Verlängert die Formzykluszeit, wodurch möglicherweise das Risiko des Verklebens der Form steigt.
Empfehlung: Für Standardprodukte wird üblicherweise eine Temperatur von 50-60℃ verwendet; für hochglänzendes ABS muss eine Formtemperatur von 70-80℃ oder sogar höher verwendet werden, kombiniert mit einer hochwertigen Politur des Formhohlraums.
4. Einspritzdruck und Einspritzgeschwindigkeit
Einspritzgeschwindigkeit:
Mittlere bis niedrige bis mittlere Einspritzgeschwindigkeit wird empfohlen. Die Viskosität der ABS-Schmelze ist nicht scherempfindlich; eine zu hohe Einspritzgeschwindigkeit kann leicht zu Folgendem führen:
- Mangelhafte Belüftung führt zu Versengung (eingeschlossenes Gas).
- Übermäßige Scherwärme verursacht lokale Temperaturspitzen, die zu Materialermüdung führen.
- Strahlspuren (insbesondere beim Durchfliegen kleiner Tore).
Bei Produkten mit hohen Anforderungen an die Oberflächengüte wird typischerweise eine mehrstufige Steuerung nach dem Prinzip „langsam-schnell-langsam“ verwendet: langsames Durchströmen des Angusses → schnelles Füllen des Formkörpers → langsames Zuführen und Entlüften.
Einspritzdruck/Haltedruck:
- Einspritzdruck: Mittel, im Allgemeinen 60-100 MPa.
- Nachdruck und Nachdruckzeit: Der Nachdruck ist entscheidend. Da ABS beim Abkühlen noch etwas schrumpft, ist ein ausreichender Nachdruck erforderlich, um die Schrumpfung auszugleichen und Schrumpfungsmarken an der Oberfläche sowie innere Vakuumblasen zu vermeiden. Der Nachdruck beträgt typischerweise 60–80 % des Einspritzdrucks. Die Nachdruckzeit muss anhand der Wandstärke bestimmt werden, um eine kontinuierliche Materialzufuhr vor dem Erstarren des Angusses zu gewährleisten.
5. Gegendruck und Schraubendrehzahl
Gegendruck: Verwenden Sie einen mittleren Gegendruck von 5–15 bar. Dies fördert eine gleichmäßige Plastifizierung, Verdichtung und Entlüftung der Schmelze. Zu hoher Gegendruck erzeugt zudem übermäßige Scherwärme.
Schraubendrehzahl: Eine niedrige bis mittlere Drehzahl von 30–60 U/min wird empfohlen. Zu hohe Drehzahlen erzeugen Scherwärme und setzen die Gummiphase einer übermäßigen Scherung aus, was die Zähigkeit beeinträchtigen kann.
Wichtigste Punkte des transparenten ABS-Spritzgießverfahrens
Transparentes ABS erreicht seine hohe Transparenz typischerweise durch die Reduzierung oder Verfeinerung der Kautschukpartikel (Butadienphase) und die Anpassung der Copolymerkomponenten. Dadurch unterscheiden sich seine Eigenschaften deutlich von denen von herkömmlichem ABS.
Kernfunktionen und Prozesslogik:
- Geringere Fließfähigkeit: Das Entfernen einiger Gummiphasen, die eine „interne Weichmacherrolle“ spielen, führt zu einer höheren Schmelzviskosität und schlechterer Fließfähigkeit.
- Anfälliger für innere Spannungen: Innere Spannungen können optische Verzerrungen verursachen (ähnlich dem „Spannungsmuster“ von Glas), die sich bei transparenten Teilen verstärken und sehr deutlich sichtbar werden.
- Empfindlich gegenüber Temperatur und Scherkräften: Übermäßige Temperatur oder Scherkräfte können dazu führen, dass sich das Material gelb verfärbt oder einen Schleier (weißen Nebel) bildet, wodurch die Transparenz beeinträchtigt wird.
- Die Anforderungen an die Oberflächenqualität sind extrem hoch: Jegliche Fließspuren, Sprühspuren oder Defekte sind auf transparenten Teilen sichtbar.
Wichtige Prozessanpassungen und Kernpunkte
Wichtige Prozessanpassungen und Punkte:
- Trocknung: Strengere Anforderungen: Ein Trockner mit Entfeuchtungsfunktion wird empfohlen, da bereits geringste Feuchtigkeitsmengen sichtbare Blasen oder Trübungen in transparenten Teilen verursachen können.
- Bedingungen: Bei 80-85℃ mindestens 3-4 Stunden trocknen, um eine gründliche Trocknung zu gewährleisten.
Formtemperatur:
Zylindertemperatur: Um die schlechte Fließfähigkeit auszugleichen, sollte eine höhere Temperatureinstellung verwendet werden. Dabei muss jedoch ein Gleichgewicht zwischen verbesserter Fließfähigkeit und der Vermeidung von Wärmeverlusten gefunden werden.
- Empfohlener Bereich: Die Zylindertemperatur kann auf 220–250 °C eingestellt werden, die Schmelztemperatur wird auf 230–250 °C empfohlen. In jeder Phase muss eine strikte Temperaturstabilität gewährleistet sein; Schwankungen führen zu ungleichmäßiger Transparenz.
- Wichtig: Überhitzung unbedingt vermeiden; 250 °C ist üblicherweise die Obergrenze. Eine Überschreitung dieser Temperatur führt zu einer schnellen Vergilbung.
- Düsentemperatur: Etwas niedriger als im vorderen Bereich, etwa 200-220 °C. Offene Düsen können verwendet werden.
Formtemperatur (einer der wichtigsten Parameter):
Extrem hohe Anforderungen: Eine hohe Formtemperatur ist unerlässlich.
Empfohlener Bereich: 70-90℃; für Produkte mit hohen Anforderungen sind sogar 90-100℃ erforderlich.
Die Vorteile hoher Formtemperaturen:
- Reduzierung innerer Spannungen: Dies ist die primäre Voraussetzung für die Erzielung einer hohen optischen Gleichmäßigkeit.
- Verbesserung der Fließfähigkeit: Ausgleich der von Natur aus schlechten Fließfähigkeit des Materials.
- Perfekte Nachbildung der Hohlraumoberfläche: Erzielung eines spiegelglatten Oberflächeneffekts auf dem Produkt, frei von Fließspuren und Wellen.
- Gleichmäßige, langsame Abkühlung: Dadurch wird eine Trübung oder ein „weißer Nebel“ verhindert, der durch zu schnelle Abkühlung verursacht wird.
Form: Der Formhohlraum muss hochglanzpoliert (spiegelglatt) sein, gegebenenfalls ist sogar eine Verchromung erforderlich. Die Kühlwasserkanäle müssen extrem gleichmäßig gestaltet sein.
Einspritzgeschwindigkeit und -druck:
- Einspritzgeschwindigkeit: Mittlere bis niedrige Füllgeschwindigkeit ist empfehlenswert. Hohe Einspritzgeschwindigkeiten sind strengstens verboten, da sie leicht zu Strahlbildung und übermäßiger Scherwärme führen, was lokale Trübungen oder Materialbeschädigungen verursachen kann. Für eine gleichmäßige Formfüllung wird typischerweise ein „langsam-schnell-langsam“-Muster verwendet.
- Injektions-/Haltedruck: Verwenden Sie einen niedrigeren Druck, achten Sie aber gleichzeitig auf eine vollständige Füllung. Hoher Druck erzeugt stärkere Scherkräfte und Druckspannungen, die nach dem Einfrieren zu inneren Spannungen führen und die Transparenz beeinträchtigen können. Haltedruck und -zeit müssen präzise gesteuert werden, idealerweise gerade so, dass Schrumpfungsspuren vermieden werden, ohne zu lange zu halten.
Schraubendrehzahl und Gegendruck:
- Schneckendrehzahl: Niedrige Drehzahl, 20–50 U/min empfohlen. Scherwärme minimieren.
- Gegendruck: Verwenden Sie einen niedrigeren Gegendruck (ca. 5–10 bar), um eine gleichmäßige Plastifizierung zu gewährleisten. Ein hoher Gegendruck erhöht außerdem die Scherwärme und die Schmelztemperatur.
Weitere Punkte:
- Kanäle und Angüsse: Sie sollten größer und breiter ausgelegt sein, um den Strömungswiderstand zu verringern. Fächerförmige Angüsse, Angüsse mit Zapfen und andere Konstruktionen, die die Schmelze gleichmäßig führen, sind vorzuziehen.
- Umweltsauberkeit: Die Produktionsumgebung muss äußerst sauber sein, um eine Verunreinigung durch Staubpartikel oder Schimmelbildung und damit Produktfehler zu vermeiden.
- Abschaltung: Vor der Abschaltung muss der Lauf gründlich mit handelsüblichem ABS, PS oder PP gereinigt werden, um eine Ansammlung und Zersetzung von transparentem ABS zu verhindern.
Wichtige Punkte des Spritzgießverfahrens für flammhemmendes ABS.
Flammhemmendes ABS (typischerweise UL94 V-0) wird durch Zugabe von Flammschutzmitteln (oft ein synergistisches Brom-Antimon-System) zu einem ABS-Basismaterial hergestellt. Diese Additive verändern die Verarbeitungseigenschaften des Materials erheblich.
Kernmerkmale und Prozesslogik:
- Schlechte thermische Stabilität: Brombasierte Flammschutzmittel neigen bei hohen Temperaturen, typischerweise um die 240-260 °C, zur Zersetzung. Dies stellt eine zentrale Herausforderung bei der Prozesskontrolle dar.
- Korrosivität: Das bei der Zersetzung entstehende Bromwasserstoffgas (HBr) ist korrosiv gegenüber Formen, Schnecken und Zylindern.
- Veränderungen der Fließfähigkeit: Flammschutzmittel beeinflussen häufig die Fließfähigkeit, und die bei der Zersetzung entstehenden Gase können den Schmelzfluss beeinträchtigen.
- Erhöhte Empfindlichkeit gegenüber Scherkräften: Die durch hohe Scherkräfte erzeugte Wärme kann leicht zu lokaler Überhitzung und Zersetzung des Flammschutzmittels führen.
Wichtige Prozessanpassungen und Punkte:
Trocknung:
Gründliches Trocknen ist unerlässlich, um komplexe Reaktionen zwischen Feuchtigkeit und Material zu verhindern und feuchtigkeitsbedingte Gasemissionen zu reduzieren. Die Bedingungen entsprechen denen für herkömmliches ABS (80–85 °C, 2–4 Stunden).
Formtemperatur (Der absolute Kern der Kontrolle):
- Prinzip: „Niedrige Temperatur, minimale Verweilzeit“.
- Zylindertemperatur: Es müssen niedrigere Verarbeitungstemperaturen verwendet werden.
- Empfohlener Bereich: Die Zylindertemperatur sollte strikt zwischen 190 und 220 °C gehalten werden, die Schmelztemperatur sollte idealerweise 230 °C nicht überschreiten. Die Temperatur im Rucksack kann bis auf 170–180 °C sinken.
- Wichtiger Warnhinweis: Die vom Lieferanten empfohlene Maximaltemperatur (üblicherweise 240 °C) darf niemals überschritten werden. Überhitzung führt zu einer raschen Zersetzung des Flammschutzmittels, wodurch große Mengen ätzender Gase (mit stechendem Geruch), schwarze Flecken und silberne Streifen entstehen. Das Produkt wird dadurch spröde und verliert seine flammhemmenden Eigenschaften.
Temperatur der Form:
Bereich: 50-70℃.
Nicht geeignet für zu hohe Temperaturen: Zu hohe Formtemperaturen verlangsamen die Abkühlung des Produkts, verlängern die Aufheizzeit, wodurch sich das Flammschutzmittel im Formhohlraum möglicherweise weiter langsam zersetzt, und erhöhen zudem das Risiko von Verformungen nach dem Entformen.
Einspritzgeschwindigkeit und -druck:
- Einspritzgeschwindigkeit: Verwenden Sie eine mittlere bis niedrige Einspritzgeschwindigkeit. Dadurch wird die Scherwärme reduziert und ausreichend Zeit zum Entweichen der Luft aus dem Formhohlraum gegeben (flammhemmendes ABS neigt eher zum Anbrennen).
- Injektionsdruck: Verwenden Sie den minimal erforderlichen Druck, um den Hohlraum zu füllen. Der Haltedruck sollte ebenfalls moderat sein.
- Belüftung: Die Formbelüftung muss äußerst effizient sein. Da das Material selbst leicht Gase bildet, besteht bei eingeschlossenen Gasen eine sehr hohe Verbrennungsgefahr. Die Tiefe der Entlüftungsnut kann etwas größer sein als bei herkömmlichem ABS (z. B. 0,03 mm) und sollte regelmäßig gereinigt werden.
Schraubendrehzahl und Gegendruck:
- Schneckendrehzahl: Für eine schonende Plastifizierung wird eine niedrige Drehzahl von 20-50 U/min empfohlen.
- Gegendruck: Verwenden Sie den geringstmöglichen Gegendruck (z. B. 3–8 bar), gerade so viel, dass ein stabiler Schneckenrückzug gewährleistet ist. Zu hoher Gegendruck ist eine häufige Ursache für erhöhte Materialtemperaturen und die Zersetzung von Flammschutzmitteln.
Ausrüstung und Wartungspunkte:
- Laufreinigung: Wechseln Sie niemals direkt von flammhemmendem ABS zu hochtemperaturbeständigen Materialien wie PC oder Nylon, da sich die ABS-Reste heftig zersetzen. Reinigen Sie den Lauf vor dem Wechsel gründlich mit PS, HIPS oder handelsüblichem ABS.
- Anlagenkorrosionsschutz: Für die Langzeitproduktion von flammhemmendem ABS sollten Schnecke und Zylinder mit Korrosionsschutzmaßnahmen (z. B. Beschichtung) behandelt werden. Der Zylinder ist beim Abschalten stets zu entleeren.
- Tordesign: Vermeiden Sie zu kleine Torgrößen, um eine Zersetzung durch hohe Scherkräfte zu verhindern. Vergrößern Sie die Torgröße entsprechend.
Häufig gestellte Fragen
1. Welche Trocknungsbedingungen sind für ABS-Material vor dem ABS-Spritzgießen erforderlich?
Als ABS ist Da die Granulate mäßig hygroskopisch sind, müssen sie vorher getrocknet werden. vor ABS Spritzgießen. Ein einfacher Heißlufttrockner kann verwendet werden (ein Luftentfeuchter). ist (empfohlen für hochglänzendes oder transparentes ABS) bei 80, 85 (eine Temperatur von 90 sollte nicht überschritten werden um eine Partikelagglomeration zu vermeiden) 2, 4 Std, bis Der Feuchtigkeitsgehalt ist geringer als 0. 1%. Eine einfache Möglichkeit, dies zu beurteilen ist dass der geschmolzene Materialstreifen hineingeworfen wurde Luft ist glatt und glänzend ohne Blasen, oder Es bilden sich keine Blasen, wenn der Materialstreifen mit zwei Glasplatten zusammengepresst wird.
2. Welcher Zylindertemperaturbereich ist beim ABS-Spritzgießen sinnvoll, und welche Vorsichtsmaßnahmen sind zu beachten?
Die Lauftemperatur für Bauchspeicheldrüseninjektion Gießen ist auf ein Muster „mittel, hoch, hoch, mittel“ eingestellt: der hintere Teil (Zuführbereich) ist 160, 180, der mittlere Teil (Kompressionsabschnitt) ist 180, 220, und der vordere Teil (Dosierabschnitt) ist 200, 230. Die übliche Schmelztemperatur für ABS Einspritzung Gießen ist Es wird empfohlen, die Temperatur zwischen 210 und 240 Grad zu halten, und sie sollte keinesfalls 250 Grad überschreiten, da eine zu hohe Temperatur den Abbau der Butadienkomponente verursacht, was zu Vergilbung, Versprödung, Gasbildung und schwarzen Flecken auf dem Material führt. Im Falle von Flammen, flammhemmendes ABS in Bauchspeicheldrüseninjektion Beim Formen sollte die untere Temperaturgrenze beachtet werden.
3. Wie beeinflusst die Temperatur der Düse die Eigenschaften der Formteile beim ABS-Spritzgießen, und welcher Bereich wird empfohlen?
Der Temperatur Reichweite der Schimmel für Bauchspeicheldrüseninjektion Gießen ist 40, 80, was ein sehr wichtiger Faktor ist, der das Erscheinungsbild und die Leistung des Produkts beeinflusst. Bauchspeicheldrüseninjektion Leisten.
- Niedrig Werkzeugtemperatur (40, 50): Verkürzt den Formgebungszyklus. beim ABS-Spritzgießen, ist gut für ermöglicht eine schnelle Produktion und sorgt für eine ansprechende Produktoberfläche a matte oder feinkörnige Optik, allerdings ist die Schweißnaht deutlich sichtbar, geringe Festigkeit, hohe innere Spannungen und es kann zu Oberflächenschrumpfung (Einfallstellen) kommen. zu kann bei der Verpackung von Teilen mit dicken Wänden uneben sein.
- Hoch Werkzeugtemperatur (60, 80): Erhöht die Schmelzflüssigkeit beim ABS-Spritzgießen, ist gut für Durch das Verpacken komplexer Hohlräume erhält die Produktoberfläche einen extrem hohen Glanz (Spiegeleffekt), die Festigkeit der Schweißnaht wird jedoch verringert. Und Es entstehen innere Spannungen, aber der Formgebungsprozess verlängert sich und es kann sogar die Wahrscheinlichkeit eines Verklebens der Form erhöht werden.
Für Standard Produkte im ABS-Spritzgussverfahren, 50, 60 ist Normal einstellen; für hochglänzendes ABS in Bauchspeicheldrüseninjektion Formgebung, 70, 80 oder sogar höher ist notwendig, zusammen mit dem Hochglanzpolieren des Formhohlraums.
4. Können Sie die wichtigsten Aspekte von Einspritzgeschwindigkeit, Druck und Gegendruck beim ABS-Spritzgießen erläutern?
Die Details über die Einspritzgeschwindigkeit Druck, und Gegendruck Sind:
- Einspritzgeschwindigkeit: Für Bauchmuskeln Einspritzung Formgebung, ein mittleres oder mittelniedriges Einspritzung Geschwindigkeit ist wichtiger. Hohe Geschwindigkeit Einspritzung Beim ABS-Spritzgießen kommt es üblicherweise zu mangelhafter Entlüftung (eingeschlossene Luft, die zu Verbrennungen führt), lokaler Überhitzung und Materialermüdung durch übermäßige Scherwärme. Und Durchfahrten (insbesondere durch kleine Tore). Wenn eine hohe Oberflächengüte von die Produkt erforderlich bei Abs-Injektion Die Formgebung, die „langsame, schnelle, langsame“ Mehrfach- und Stufensteuerung sollte genutzt werden.
- Einspritz-/Nachdruck: Der Einspritzdruck Beim ABS-Spritzgießen ist der Anpressdruck im Allgemeinen mittel, das heißt 60 bis 100 MPa. Verpackung in ABS Einspritzung Formgebung ist sehr wichtig. Verpackung. Druck beträgt üblicherweise 60 bis 80 % Einspritzung Druck und Packungszeit werden auf der Grundlage von die Die Dicke des Bauteils muss so bemessen sein, dass die Materialzufuhr kontinuierlich gewährleistet ist, bevor der Anguss festgefroren wird.
- Gegendruck: Ein mittelhoher Rücken Druck von 5, 15 Bar ist eingestellt bei Abs-Injektion Formgebung, die eine gleichmäßigere Plastifizierung, Verdichtung und Entlüftung ermöglicht die schmelzen; jedoch zu viel Gegendruck wird beim ABS-Spritzgießen zu viel Scherwärme erzeugen.
5. Worin bestehen die Hauptunterschiede im Herstellungsprozess von transparentem ABS, flammhemmendem ABS und normalem ABS beim ABS-Spritzgießen?
Beim ABS-Spritzgießen gibt es sind nur wenige Hauptprozess Unterschiede zwischen Die drei Materialarten: transparentes ABS, flammhemmendes ABS und normales ABS:
- Transparentes ABS in ABS-Spritzgießen: Strengere Trocknung erforderlich (Entfeuchtungstrockner, 80, 85 °C für 3, 4 Stunden oder länger); höhere Zylindertemperatur (220, 250 °C) zum Ausgleich die schlechte Fließfähigkeit; eine höhere Formtemperatur (70, 100) zur Reduzierung innerer Spannungen und Gewährleistung der Transparenz; eine niedrigere Einspritzung Drehzahl, Schneckendrehzahl (20, 50 U/min) und Gegendruck (5, 10 Bar); größere und breitere Angüsse/Anschnitte sowie spiegelpolierte Formhohlräume.
- Flammhemmendes ABS in ABS-Spritzgießen: Niedrigere Zylindertemperatur (190, 220, Schmelztemperatur nicht über 230) Und Formtemperatur (50, 70); niedriger Einspritzung Drehzahl, Schneckendrehzahl (20, 50 U/min) Und Gegendruck (3, 8 Bar); ungehinderter Formabzug; gründliche Reinigung des Zylinders vor Materialwechsel (direkten Wechsel zu Hochtemperaturmaterialien wie PC vermeiden) beim ABS-Spritzgießen; Korrosionsschutzbehandlung von Schnecke und Zylinder für langlebiges ABS. Einspritzung Formenbau.
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