Defectos en el moldeo por inyección: Prevención y soluciones
Índice
Objetivo
Principalmente analizar y juzgar las causas de los defectos en los productos moldeados por inyección actuales, proporcionando referencias en máquinas de moldeo, moldes y materiales, con el fin de controlar eficazmente los productos defectuosos y reducir los costes de producción.
Defectos de moldeo por inyección: rayas plateadas
En la superficie del producto acabado, con el GATE como centro, hay muchas rayas blancas plateadas, que se generan básicamente a lo largo de la dirección de flujo de las materias primas. Estos defectos de moldeo por inyección se producen después de la acumulación de muchas condiciones adversas, y a veces es difícil identificar la causa real.
- Si hay humedad u otros componentes volátiles en las materias primas y no se secan completamente, se producirán muchas vetas de plata en la superficie;
- Cuando otras materias primas se mezclan accidentalmente con la materia prima, también pueden formarse vetas de plata, que tienen forma de mica o de aguja, y se distinguen fácilmente de las vetas de plata causadas por otras materias primas;
- El defecto de moldeo por inyección (vetas plateadas) también es propenso a producirse cuando las materias primas o las tuberías de material no están limpias;
- El tiempo de inyección es largo, y la temperatura de las materias primas inyectadas inicialmente en la cavidad del molde es baja. Como resultado de la solidificación, no se eliminan los componentes volátiles, especialmente en el caso de las materias primas sensibles a la temperatura, que suelen darse en esta situación;
- Si la temperatura del molde es baja, la solidificación de las materias primas será rápida y es fácil que se produzca (como se menciona en el punto 4), lo que impedirá la eliminación de los componentes volátiles;
- Cuando el escape del molde es deficiente, es difícil eliminar el gas cuando entran las materias primas, lo que puede provocar vetas plateadas. En este caso, la parte superior del producto acabado a menudo se quema negro;
- Si la humedad se adhiere al molde, el calor generado por el material de relleno la evapora y se funde con el material fundido, formando defectos de moldeo por inyección (vetas plateadas)y presentando una niebla de color proteínico;
- Si hay material frío o material pequeño en la fosa de material frío del canal de caucho, cuando se inyecte, las materias primas enfriadas se introducirán en la cavidad del molde, y algunas de ellas se solidificarán rápidamente para formar una capa fina. Al principio de la producción, la baja temperatura del molde también puede causar vetas plateadas.
- Durante el proceso de llenado, las materias primas forman una fina capa debido al rápido enfriamiento en la zona de contacto con la superficie de la cavidad del molde, que luego es fundida y descompuesta por las materias primas posteriores, lo que da lugar a marcas blancas o sucias, que suelen verse en los productos de cáscara fina;
- Durante el llenado, las materias primas se encuentran en un estado de flujo turbulento, lo que prolonga la trayectoria de flujo de las materias primas y provoca fricción debido a la influencia de la estructura dentro de la cavidad del molde. Además, la velocidad de llenado es más rápida que la velocidad de enfriamiento de las materias primas, y el GATE se encuentra en el tendón o en la zona pequeña, que es propensa a los defectos de moldeo por inyección. Las zonas en las que el grosor de la carne acabada aumenta bruscamente también son propensas a la ulceración;
- Las compuertas y los canales de flujo son pequeños o están deformados, con una velocidad de llenado rápida, lo que genera fricción instantánea y provoca un rápido aumento de la temperatura, provocando la descomposición de la materia prima.
- Si las materias primas contienen materiales reciclados que no se han secado completamente y se descomponen durante la inyección, pueden producirse defectos de moldeo por inyección (vetas plateadas);
- Las materias primas permanecen mucho tiempo en el tubo de material, lo que provoca un sobrecalentamiento parcial y su descomposición;
- Contrapresión insuficiente y atrapamiento de aire (relación de compresión insuficiente)
Defectos del moldeo por inyección: alabeo y deformación
Durante la inyección, el materiales de moldeo por inyección enlado del molde se somete a alta presión, lo que provoca tensiones internas. Después del desmoldeo, se producen alabeos y deformaciones en ambos lados del producto acabado, y los productos moldeados de cáscara fina son propensos a la deformación, esto es bastante común para los defectos de moldeo por inyección.
- Cuando el producto moldeado no se ha enfriado completamente, se expulsa y se aplica presión a la superficie a través del pasador eyector, lo que provoca alabeos o deformaciones;
- Cuando la velocidad de enfriamiento de cada parte del producto moldeado es desigual, el enfriamiento lento conduce a un aumento de la contracción, mientras que las materias primas en la parte de pared delgada se enfrían rápidamente, lo que resulta en un aumento de la viscosidad y causando alabeoy causando defectos de moldeo por inyección.
- La distribución del circuito de agua de refrigeración del molde es desigual, y es necesario cambiar o ajustar la temperatura utilizando varias máquinas de temperatura del molde;
- Para moldes con múltiples configuraciones de vías de agua, lo mejor es utilizar un atemperador de moldes para el control segmentado a fin de alcanzar la temperatura deseada
Defectos de moldeo por inyección - Marcas de flujo
Cuando las materias primas fluyen en la cavidad del molde, aparecen en la superficie del producto acabado pequeñas arrugas parecidas a anillos centrados alrededor de GATE. Esta es la marca de flujo de los defectos de moldeo por inyección
- Si la temperatura de la materia prima es baja, causará defectos en el moldeo por inyección. Aumentar la temperatura de la materia prima y la temperatura del molde hará que la materia prima fluya fácilmente;
- Si la velocidad de llenado es lenta, la temperatura disminuirá durante el proceso de llenado y se producirá este fenómeno. Ajuste la velocidad de inyección de la máquina de moldeo por inyección.
- Si la boquilla es demasiado larga, la temperatura en la boquilla disminuirá, causando que la materia prima enfriada sea expulsada primero, resultando en una caída de presión y marcas de flujo; Compruebe el tamaño de la boquilla del molde.
- La cámara de refrigeración es pequeña y, durante la fase inicial de inyección, las materias primas a baja temperatura se llenan primero, lo que provoca marcas de flujo.
Defectos en el moldeo por inyección- Short Shot
Se cree que el llenado incompleto del producto acabado con algunas piezas que faltan se debe a los siguientes defectos de moldeo por inyección:
1. La superficie del producto acabado es grande, y la capacidad de inyección de la máquina es insuficiente para la capacidad de plastificación. En este momento, es necesario elegir una máquina con mayor capacidad;
2. El efecto de escape del molde es deficiente. Si el aire dentro de la cavidad del molde no se elimina durante la inyección, será incompleta debido al aire residual, a veces dando lugar a la quema y defectos de moldeo por inyección;
3. Si la distancia de flujo de las materias primas en la cavidad del molde es larga o hay piezas de paredes finas, deben enfriarse y solidificarse antes de completar el llenado de las materias primas;
4. Una temperatura baja del molde puede provocar fácilmente disparos cortos, pero el aumento de la temperatura del molde prolonga el tiempo de enfriamiento y la duración del ciclo de moldeo. Por lo tanto, es necesario considerar la determinación de la temperatura adecuada del molde desde la perspectiva de la eficiencia de la producción;
5. La baja temperatura o la lenta velocidad de inyección de las materias primas fundidas pueden causar defectos de moldeo por inyección, como el tiro corto, debido a la solidificación de las materias primas antes de llenar la cavidad del molde;
6. Si el diámetro de la boquilla es pequeño o largo, debe aumentarse la temperatura de la boquilla para reducir su resistencia al flujo. La boquilla debe elegirse lo más corta posible. Si el diámetro de la boquilla es pequeño o se elige la longitud de la boquilla, no sólo aumenta la resistencia a la fricción de su flujo, sino que también disminuye la velocidad debido al efecto de la resistencia, lo que resulta en la solidificación prematura de la materia prima;
7. Hay muchos agujeros de molde en el producto acabado, y el caudal está desequilibrado. Es necesario ajustar el tamaño del GATE para controlarlo. La resistencia de GATE pequeños agujeros del molde a menudo conduce a la carne insuficiente. Si hay un sistema de canal de caucho caliente, la temperatura de un determinado agujero de molde de carne insuficiente también se puede ajustar por separado para controlarlo;
8. Una presión de inyección baja provoca un llenado insuficiente, lo que da lugar a defectos de moldeo por inyección.
Defectos de moldeo por inyección: rebabas/roturas
El fenómeno del exceso de plástico en el producto acabado se denomina borde de rebaba, que es uno de los defectos comunes del moldeo por inyección que suele producirse en el cierre del molde, el pasador eyector, la corredera y otras piezas móviles.
- Si el deslizador y el bloque de posicionamiento están desgastados, es fácil que se produzcan rebabas, y el molde necesita reemplazar las piezas de repuesto después de un período de producción para evitar estos defectos de moldeo por inyección.
- Cuando se adhieren objetos extraños a la superficie del molde, también pueden aparecer rebabas,
- Una fuerza de cierre insuficiente hace que el molde se abra durante la inyección, lo que produce rebabas. Estos defectos de moldeo por inyección requieren que se reserve una parte de la fuerza de sujeción durante el diseño del molde o que se cambie a un IMM adecuado;
- Si la temperatura de la materia prima y la del molde son demasiado altas, la viscosidad disminuirá, por lo que también es fácil que se produzcan rebabas en los huecos del molde;
- El suministro excesivo de materiales conduce a la producción de rebabas debido a una inyección excesiva de materia prima.
Defectos del moldeo por inyección - Burbujas
Los huecos que se generan en el interior del grosor de la pared del producto acabado no pueden verse en la superficie de los productos opacos, y hay que abrirlos para poder verlos. El centro del grosor de la pared es la zona de enfriamiento más lento, por lo que el enfriamiento rápido y la rápida contracción de la superficie tirarán de la materia prima hacia arriba y crearán huecos, formando burbujas. Para algunas piezas exteriores, este fenómeno de los defectos de moldeo por inyección es crucial.
- La presión de inyección debe ser lo más alta posible para reducir la contracción del material;
- Cuando el grosor del producto moldeado cambia rápidamente, la velocidad de enfriamiento de cada pieza es diferente, lo que puede producir fácilmente burbujas. Este defecto de moldeo por inyección puede requerir una comunicación previa con el cliente para cambiar el diseño del producto.
- Las burbujas se generan debido al aire estancado;
- GATE es demasiado pequeño, y el grosor del producto acabado cambia rápidamente
- Antes del curado del GATE, debe mantenerse una presión suficiente.
Defectos de moldeo por inyección - Marcas de quemaduras
El quemado de piezas moldeadas por inyección se refiere a los defectos de moldeo por inyección en los que el aire del interior del molde no puede descargarse a tiempo debido a un mal escape del molde o a una inyección demasiado rápida durante el proceso de moldeo por inyección. El aire se calienta rápidamente bajo alta presión instantánea, haciendo que la masa fundida se ponga amarilla o se queme en ciertas posiciones.
1. Un control inadecuado de las condiciones de moldeo, una velocidad de inyección demasiado alta o un tiempo de inyección demasiado largo, pueden hacer que la temperatura de la masa fundida sea demasiado alta y se queme.
2. 2. El escape del molde es deficiente, lo que provoca altas temperaturas y quemaduras debido a la compresión adiabática del aire. Los defectos de moldeo por inyección pueden resolverse aumentando el escape del molde.
3. Las materias primas no cumplen los requisitos, como un alto contenido de humedad y volátiles, un alto índice de fusión o un uso excesivo de lubricantes, lo que provoca defectos de moldeo por inyección como quemaduras y manchas de pasta.
4. Fallos en el molde, como la obstrucción de los orificios de escape por agentes desmoldeantes y materiales solidificados de las materias primas, y la producción de gases a alta temperatura debido a la compresión adiabática del aire que no puede ser descargado a tiempo del molde, lo que conduce a materiales de moldeo por inyección descomposición y coquización.
5. Una temperatura de procesamiento excesiva, un tiempo de procesamiento prolongado y una dispersión desigual de los aditivos pueden provocar un exceso de aditivos locales y quemaduras.
Conclusión
Además de los defectos de moldeo por inyección mencionados anteriormente, también puede haber defectos de moldeo por inyección como líneas de soldadura, jirones, arañazos, chorros, marcas de hundimiento, etc. durante el proceso de producción de moldeo por inyección. Cuando se producen defectos de moldeo por inyección, tenemos que investigar y encontrar la causa raíz. El orden de investigación suele ser la máquina de moldeo por inyección, las materias primas, los ajustes de moldeo por inyección y las máquinas auxiliares, el entorno circundante, etc. Debido a la complejidad e irreversibilidad de los cambios de molde, los cambios de molde deben ser la solución definitiva para los defectos de moldeo por inyección.
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