사출 성형 결함: 예방 및 솔루션
목차
목적
주로 현재 사출 성형 제품의 결함 원인을 분석하고 판단하여 성형 기계, 금형 및 재료에 대한 참조를 제공하여 결함 제품을 효과적으로 제어하고 생산 비용을 절감합니다.
사출 성형 결함-은색 줄무늬
완제품의 표면에는 GATE를 중심으로 은백색 줄무늬가 많이 있으며 기본적으로 원료의 흐름 방향을 따라 생성됩니다. 이 사출 성형 결함은 많은 불리한 조건이 축적 된 후에 발생하며 때로는 실제 원인을 식별하기 어렵습니다.
- 원료에 습기나 기타 휘발성 성분이 있고 완전히 건조되지 않은 경우 표면에 은색 줄무늬가 많이 생깁니다;
- 다른 원료가 실수로 원료에 혼입되면 운모 또는 바늘 모양으로 은색 줄무늬가 생기며 다른 원료로 인한 은색 줄무늬와 쉽게 구분할 수 있습니다;
- 사출 성형 결함(은색 줄무늬)은 원료 또는 재료 파이프가 깨끗하지 않은 경우에도 발생하기 쉽습니다;
- 사출 시간이 길고 처음에 금형 캐비티에 주입되는 원료의 온도가 낮습니다. 응고의 결과로 휘발성 성분이 제거되지 않으며, 특히 온도에 민감한 원료의 경우 이러한 상황에서 자주 발생합니다;
- 금형 온도가 낮으면 원료의 응고가 빠르고 (위 4에서 언급했듯이) 휘발성 성분이 제거되기 쉬워 휘발성 성분이 제거되지 않습니다;
- 금형의 배기가 불량하면 원료가 들어갈 때 가스를 제거하기 어려워 은색 줄무늬가 생길 수 있습니다. 이 경우 완제품의 윗부분이 검게 타는 경우가 많습니다;
- 수분이 금형에 부착되면 충전재에서 발생하는 열로 인해 수분이 증발하고 용융된 재료와 융합되어 사출 성형 결함(은색 줄무늬)이 발생하고 단백질 색상의 미스트가 나타납니다;
- 고무 채널의 차가운 재료 구덩이에 차가운 재료 또는 작은 재료가 있으면 주입시 냉각 된 원료가 금형 캐비티로 유입되고 일부는 빠르게 응고되어 얇은 층을 형성합니다. 생산 초기에 금형 온도가 낮으면 은색 줄무늬가 생길 수도 있습니다.
- 충진 공정 중에 원료는 금형 캐비티 표면과의 접촉 부위에서 급속 냉각으로 인해 얇은 층을 형성한 다음 후속 원료에 의해 녹고 분해되어 얇은 쉘 제품에서 흔히 볼 수 있는 흰색 또는 더러운 자국이 생깁니다;
- 충전시 원료는 난류 상태에있어 원료의 흐름 경로가 길어지고 금형 캐비티 내부 구조의 영향으로 마찰이 발생합니다. 또한 충전 속도가 원료의 냉각 속도보다 빠르며 GATE가 힘줄이나 작은 영역에 위치하여 사출 성형 결함이 발생하기 쉽습니다. 완성 된 고기의 두께가 급격히 증가하는 부위도 궤양이 발생하기 쉽습니다;
- 게이트와 흐름 채널이 작거나 변형되어 있고 충전 속도가 빠르면 즉시 마찰이 발생하고 온도가 급격히 상승하여 원료가 분해됩니다.
- 원료에 완전히 건조되지 않은 재활용 원료가 포함되어 사출 중 분해되는 경우 사출 성형 결함(은색 줄무늬)이 발생할 수 있습니다;
- 원료가 재료 튜브에 장시간 머무르면서 부분적으로 과열 및 분해가 발생합니다;
- 불충분한 배압 및 공기 포획(압축비 부족)
사출 성형 결함 - 뒤틀림 및 변형
주사하는 동안 사출 성형 재료 in측면에 고압이 가해져 내부 응력이 발생합니다. 탈형 후 완제품의 양쪽에서 뒤틀림과 변형이 발생하고 얇은 쉘 성형 제품은 변형되기 쉬우므로 사출 성형 결함의 경우 매우 일반적입니다.
- 성형된 제품이 완전히 냉각되지 않은 상태에서 이젝터 핀을 통해 표면에 압력이 가해지면 뒤틀림이나 변형이 발생할 수 있습니다;
- 성형품의 각 부분의 냉각 속도가 고르지 않으면 냉각이 느리면 수축이 증가하고 벽이 얇은 부분의 원료는 빠르게 냉각되어 점도가 증가하고 뒤틀림이 발생하여 사출 성형 불량이 발생합니다.
- 금형 냉각수 회로의 분포가 고르지 않아 여러 대의 금형 온도 기계를 사용하여 온도를 변경하거나 조정해야 합니다;
- 여러 수로 구성이 있는 금형의 경우 원하는 온도를 달성하기 위해 세그먼트 제어용 금형 온도 기계를 사용하는 것이 가장 좋습니다.
사출 성형 결함-흐름 표시
금형 캐비티에 원재료가 흐르면 완제품 표면에 GATE를 중심으로 고리 모양의 작은 주름이 나타납니다. 이것이 바로 사출 성형 결함의 흐름 표시입니다.
- 원료 온도가 낮으면 사출 성형 결함이 발생할 수 있습니다. 원료 온도와 금형 온도를 높이면 원료가 쉽게 흐르게 됩니다;
- 충진 속도가 느리면 충진 과정에서 온도가 낮아져 이러한 현상이 발생합니다. 사출 성형기의 사출 속도를 조정합니다.
- 노즐이 너무 길면 노즐의 온도가 낮아져 냉각된 원료가 먼저 배출되어 압력 강하 및 흐름 자국이 발생하므로 금형의 노즐 크기를 확인합니다.
- 냉각 챔버가 작고 초기 주입 단계에서는 저온 원료가 먼저 주입되어 흐름 자국이 생깁니다.
사출 성형 결함 - 쇼트 샷
일부 누락된 부품으로 완제품이 불완전하게 채워진 것은 다음과 같은 사출 성형 결함으로 인한 것으로 추정됩니다:
1. 완제품 면적이 넓고 기계의 사출 용량이 가소 화 능력에 충분하지 않습니다. 이때 용량이 더 큰 기계를 선택해야 합니다;
2. 금형의 배기 효과가 좋지 않습니다. 사출 중에 금형 캐비티 내부의 공기가 제거되지 않으면 잔류 공기로 인해 불완전하여 때때로 연소 및 사출 성형 결함이 발생할 수 있습니다;
3. 금형 캐비티 내 원료의 유동 거리가 길거나 벽이 얇은 부품이 있는 경우 원료 충전이 완료되기 전에 냉각 및 응고시켜야 합니다;
4. 금형 온도가 낮으면 숏샷이 쉽게 발생할 수 있지만 금형 온도를 높이면 냉각 시간과 성형 사이클 시간이 길어집니다. 따라서 생산 효율의 관점에서 적절한 금형 온도 결정을 고려할 필요가 있습니다;
5. 녹은 원료의 온도가 낮거나 사출 속도가 느리면 금형 캐비티를 채우기 전에 원료가 응고되어 쇼트 샷과 같은 사출 성형 결함이 발생할 수 있습니다;
6. 노즐 직경이 작거나 긴 경우 노즐 온도를 높여 흐름 저항을 줄여야 합니다. 노즐은 가능한 한 짧게 선택해야 합니다. 노즐 직경이 작거나 노즐 길이가 길면 흐름의 마찰 저항이 증가할 뿐만 아니라 저항의 영향으로 속도가 느려져 원료가 조기에 응고될 수 있습니다;
7. 완제품에 금형 구멍이 많고 유량이 불균형합니다. 이를 제어하기 위해 GATE의 크기를 조정해야합니다. GATE 작은 금형 구멍의 저항은 종종 고기가 충분하지 않습니다. 뜨거운 고무 채널 시스템이있는 경우 특정 불충분 한 고기 금형 구멍의 온도를 별도로 조정하여 제어 할 수도 있습니다;
8. 사출 압력이 낮으면 충전이 불충분하여 사출 성형 결함이 발생합니다.
사출 성형 결함-플래시/버링
완제품에서 과도한 플라스틱이 발생하는 현상을 플래시 에지라고 하며, 이는 금형의 닫힘, 이젝터 핀, 슬라이더 및 기타 움직이는 부품에서 자주 발생하는 일반적인 사출 성형 결함 중 하나입니다.
- 슬라이더와 포지셔닝 블록이 마모되면 버가 발생하기 쉽고, 이러한 사출 성형 결함을 방지하기 위해 일정 기간 생산 후 금형 예비 부품을 교체해야 합니다.
- 금형 표면에 이물질이 부착되면 버가 나타날 수도 있습니다,
- 클램핑 력이 충분하지 않으면 사출 중에 금형이 열리고 버가 발생합니다. 이러한 사출 성형 결함으로 인해 금형 설계 시 클램핑력의 일부를 확보하거나 적절한 IMM으로 변경해야 합니다;
- 원료 온도와 금형 온도가 너무 높으면 점도가 낮아져 금형 틈새에 버가 생기기 쉽습니다;
- 과도한 원료 공급은 과도한 원료 주입으로 인한 버의 발생으로 이어집니다.
사출 성형 결함- 기포
완제품의 벽 두께 내부에 생성된 틈은 불투명한 제품 표면에서는 보이지 않으므로 이를 확인하기 위해서는 슬라이스해야 합니다. 벽 두께의 중앙은 냉각이 가장 느린 영역이므로 표면이 빠르게 냉각되고 빠르게 수축하면 원재료가 위로 당겨져 틈이 생겨 기포가 형성됩니다. 일부 외장 부품의 경우 이러한 사출 성형 결함 현상이 매우 중요합니다.
- 재료 수축을 줄이기 위해 사출 압력은 가능한 한 높아야 합니다;
- 성형 제품의 두께가 급격하게 변하면 각 부품의 냉각 속도가 달라져 기포가 쉽게 발생할 수 있습니다. 이러한 사출 성형 결함으로 인해 제품 디자인을 변경하려면 고객과 사전 커뮤니케이션이 필요할 수 있습니다.
- 기포는 정체된 공기로 인해 발생합니다;
- 게이트가 너무 작고 완제품의 두께가 빠르게 변합니다.
- GATE를 경화하기 전에 충분한 압력을 유지해야 합니다.
사출 성형 결함-번 마크
사출 성형 부품의 연소는 사출 성형 공정 중 금형 배기 불량 또는 너무 빠른 사출로 인해 금형 내부의 공기가 제때 배출되지 못하는 사출 성형 결함을 말합니다. 순간적인 고압으로 공기가 빠르게 가열되어 용융물이 노랗게 타거나 특정 위치에서 타버리는 현상입니다.
1. 성형 조건을 부적절하게 제어하거나 사출 속도가 너무 빠르거나 사출 시간이 너무 길면 용융 온도가 너무 높아져 화상을 입을 수 있습니다.
2. 금형의 배기 불량으로 공기의 단열 압축으로 인한 고온 및 연소 발생. 사출 성형 결함은 금형의 배기량을 늘려서 해결할 수 있습니다.
3. 원재료가 높은 수분 및 휘발성 함량, 높은 용융 지수 또는 과도한 윤활제 사용과 같은 요구 사항을 충족하지 않아 연소 및 페이스트 반점과 같은 사출 성형 결함이 발생합니다.
4. 금형 이형제 및 원료의 고형화 물질에 의한 배기구 막힘, 금형에서 제때 배출되지 못한 공기의 단열 압축으로 인한 고온 가스 생성 등 금형 고장, 이로 인한 결과 사출 성형 재료 분해 및 코킹.
5. 과도한 처리 온도, 긴 처리 시간, 첨가제의 고르지 않은 분산은 과도한 국소 첨가제 및 연소로 이어질 수 있습니다.
결론
위의 사출 성형 결함 외에도 사출 성형 생산 공정 중에 용접선, 파편, 긁힘, 분사, 싱크 마크 등과 같은 사출 성형 결함이 발생할 수 있습니다. 사출 성형 결함이 발생하면 근본 원인을 조사하고 찾아야 합니다. 조사 순서는 일반적으로 사출 성형기, 원자재, 사출 성형 설정 및 보조 기계, 주변 환경 등입니다. 금형 변경의 복잡성과 비가역성으로 인해 금형 변경은 사출 성형 결함에 대한 궁극적 인 솔루션이어야합니다.
댓글
관련 블로그
Senyo의 블로그는 프로토타입 제작에 대한 광범위한 지식을 공유하는 데 중점을 두고 있습니다. 게시물을 통해 제품 디자인을 개선하고 신속한 프로토타입 제작의 복잡성을 보다 효과적으로 탐색할 수 있도록 지원하는 것을 목표로 합니다.
