Cacat Cetakan Injeksi: Pencegahan dan Solusi
Daftar Isi
Tujuan
Terutama menganalisis dan menilai penyebab cacat pada produk cetakan injeksi saat ini, memberikan referensi dalam mesin cetak, cetakan, dan bahan, untuk secara efektif mengontrol produk cacat dan mengurangi biaya produksi.
Cacat Cetakan Injeksi - Garis-garis Perak
Pada permukaan produk jadi, dengan GATE sebagai pusatnya, terdapat banyak garis-garis putih perak, yang pada dasarnya dihasilkan di sepanjang arah aliran bahan baku. Cacat cetakan injeksi ini terjadi setelah akumulasi dari banyak kondisi yang merugikan, dan terkadang sulit untuk mengidentifikasi penyebab sebenarnya.
- Jika terdapat kelembapan atau komponen volatil lainnya dalam bahan mentah dan tidak sepenuhnya kering, maka akan dihasilkan banyak goresan perak pada permukaannya;
- Apabila bahan mentah lain secara tidak sengaja tercampur ke dalam bahan mentah, garis-garis perak juga dapat terbentuk, yang berbentuk mika atau seperti jarum, dan mudah dibedakan dari garis-garis perak yang disebabkan oleh bahan mentah lainnya;
- Cacat cetakan injeksi (garis-garis perak) juga rentan terjadi apabila bahan baku atau pipa material tidak bersih;
- Waktu injeksi lama, dan suhu bahan mentah yang diinjeksikan ke dalam rongga cetakan rendah. Akibat pemadatan, komponen yang mudah menguap tidak dihilangkan, khususnya untuk bahan baku yang sensitif terhadap suhu, yang sering terjadi dalam situasi ini;
- Jika suhu cetakan rendah, pemadatan bahan baku akan cepat dan mudah terjadi (seperti yang disebutkan dalam 4 di atas), yang akan mencegah penghilangan komponen yang mudah menguap;
- Apabila pembuangan cetakan buruk, akan sulit untuk mengeluarkan gas ketika bahan mentah masuk, yang dapat menyebabkan garis-garis perak. Dalam hal ini, bagian atas produk jadi sering kali berwarna hitam gosong;
- Jika kelembapan melekat pada cetakan, panas yang dihasilkan oleh bahan pengisi akan menguapkannya dan menyatu dengan bahan cair, membentuk cacat cetakan injeksi (garis-garis perak) dan menghadirkan kabut berwarna protein;
- Jika ada bahan dingin atau bahan kecil di lubang bahan dingin saluran karet, saat disuntikkan, bahan mentah yang didinginkan akan dibawa ke dalam rongga cetakan, dan beberapa di antaranya akan dengan cepat mengeras membentuk lapisan tipis. Pada awal produksi, suhu cetakan yang rendah juga dapat menyebabkan goresan perak.
- Selama proses pengisian, bahan baku membentuk lapisan tipis akibat pendinginan cepat pada area kontak dengan permukaan rongga cetakan, yang kemudian meleleh dan terurai oleh bahan baku berikutnya, sehingga menghasilkan tanda putih atau kotor, yang biasa terlihat pada produk cangkang tipis;
- Saat mengisi, bahan baku berada dalam kondisi aliran turbulen, yang memperpanjang jalur aliran bahan baku dan menyebabkan gesekan karena pengaruh struktur di dalam rongga cetakan. Selain itu, kecepatan pengisian lebih cepat dari kecepatan pendinginan bahan baku, dan GATE terletak di tendon atau area kecil, yang rentan terhadap cacat cetakan injeksi. Area di mana ketebalan daging jadi meningkat tajam juga rentan terhadap ulserasi;
- Gerbang dan saluran aliran berukuran kecil atau berubah bentuk, dengan kecepatan pengisian yang cepat, yang secara instan menghasilkan gesekan dan menyebabkan kenaikan suhu yang cepat, yang menyebabkan penguraian bahan baku.
- Jika bahan baku mengandung bahan daur ulang yang belum sepenuhnya kering dan terurai selama injeksi, cacat cetakan injeksi (garis-garis perak) dapat terjadi;
- Bahan mentah tetap berada di dalam tabung bahan untuk waktu yang lama, menyebabkan panas berlebih dan penguraian sebagian;
- Tekanan balik dan jebakan udara yang tidak memadai (rasio kompresi yang tidak memadai)
Cacat Cetakan Injeksi - Pembengkokan dan Perubahan Bentuk
Selama injeksi, tombol bahan cetakan injeksi disisi cetakan mengalami tekanan tinggi, yang mengakibatkan tekanan internal. Setelah demolding, lengkungan dan deformasi terjadi di kedua sisi produk jadi, dan produk cetakan cangkang tipis rentan terhadap deformasi, hal ini cukup umum terjadi pada cacat cetakan injeksi.
- Apabila produk yang dicetak belum sepenuhnya didinginkan, produk akan dikeluarkan dan tekanan diterapkan ke permukaan melalui pin ejektor, sehingga mengakibatkan lengkungan atau perubahan bentuk;
- Ketika kecepatan pendinginan setiap bagian dari produk cetakan tidak merata, pendinginan yang lambat menyebabkan peningkatan penyusutan, sementara bahan baku di bagian berdinding tipis mendingin dengan cepat, mengakibatkan peningkatan viskositas dan menyebabkan lengkungan dan menyebabkan cacat cetakan injeksi
- Distribusi sirkuit air pendingin cetakan tidak merata, dan suhunya perlu diubah atau disesuaikan dengan menggunakan beberapa mesin suhu cetakan;
- Untuk cetakan dengan beberapa konfigurasi saluran air, yang terbaik adalah menggunakan mesin suhu cetakan untuk kontrol tersegmentasi untuk mencapai suhu yang diinginkan
Cacat Cetakan Injeksi - Tanda Aliran
Apabila bahan mentah mengalir dalam rongga cetakan, kerutan kecil yang menyerupai cincin yang berpusat di sekeliling GATE muncul pada permukaan produk jadi. Ini adalah tanda aliran dari cacat cetakan injeksi
- Jika suhu bahan baku rendah, maka akan menyebabkan cacat cetakan injeksi. Meningkatkan suhu bahan baku dan suhu cetakan akan membuat bahan baku mengalir dengan mudah;
- Jika kecepatan pengisian lambat, suhu akan menurun selama proses pengisian, dan fenomena ini terjadi. Sesuaikan kecepatan injeksi mesin cetak injeksi.
- Jika nosel terlalu panjang, suhu pada nosel akan menurun, menyebabkan bahan baku yang didinginkan dikeluarkan terlebih dahulu, sehingga terjadi penurunan tekanan dan tanda aliran; Periksa ukuran nosel cetakan.
- Ruang pendinginnya kecil, dan selama tahap injeksi awal, bahan mentah bersuhu rendah diisi terlebih dulu, sehingga menyebabkan tanda aliran.
Cacat Cetakan Injeksi - Tembakan Pendek
Pengisian produk jadi yang tidak lengkap dengan beberapa bagian yang hilang, diyakini disebabkan oleh cacat cetakan injeksi berikut ini:
1. Area produk jadi besar, dan kapasitas injeksi mesin tidak mencukupi untuk kemampuan plastisisasi. Pada saat ini, perlu untuk memilih mesin dengan kapasitas yang lebih tinggi;
2. Efek pembuangan dari cetakan buruk. Jika udara di dalam rongga cetakan tidak dihilangkan selama injeksi, maka, proses injeksi tidak akan sempurna karena adanya udara sisa, dan terkadang mengakibatkan pembakaran dan cacat cetakan injeksi;
3. Jika jarak aliran bahan baku di rongga cetakan panjang atau ada bagian berdinding tipis, maka harus didinginkan dan dipadatkan sebelum pengisian bahan baku selesai;
4. Suhu cetakan yang rendah dapat dengan mudah menyebabkan bidikan yang pendek, tetapi meningkatkan suhu cetakan akan memperpanjang waktu pendinginan dan waktu siklus pencetakan. Oleh karena itu, perlu mempertimbangkan untuk menentukan suhu cetakan yang sesuai dari perspektif efisiensi produksi;
5. Suhu rendah atau kecepatan injeksi yang lambat dari bahan baku yang meleleh dapat menyebabkan cacat cetakan injeksi seperti bidikan pendek karena pemadatan bahan baku sebelum mengisi rongga cetakan;
6. Jika diameter nosel kecil atau panjang, suhu nosel harus dinaikkan untuk mengurangi hambatan aliran. Nosel harus dipilih sependek mungkin. Jika diameter nosel kecil atau panjang nosel dipilih, itu tidak hanya meningkatkan hambatan gesekan alirannya, tetapi juga memperlambat kecepatan karena efek hambatan, yang mengakibatkan pemadatan dini bahan baku;
7. Terdapat banyak lubang cetakan pada produk jadi, dan laju alirannya tidak seimbang. Anda perlu menyesuaikan ukuran GATE untuk mengontrolnya. Resistensi lubang cetakan kecil GATE sering menyebabkan daging tidak mencukupi. Jika ada sistem saluran karet panas, suhu lubang cetakan daging yang tidak mencukupi juga dapat disesuaikan secara terpisah untuk mengontrolnya;
8. Tekanan injeksi yang rendah menyebabkan pengisian yang tidak mencukupi, sehingga mengakibatkan cacat cetakan injeksi.
Cacat Cetakan Injeksi - Berkedip / Gerinda
Fenomena kelebihan plastik pada produk jadi disebut flash edge, yang merupakan salah satu cacat cetakan injeksi umum yang sering terjadi pada penutup cetakan, pin ejektor, slider, dan bagian bergerak lainnya.
- Jika slider dan blok pemosisian sudah aus, maka akan mudah menghasilkan gerinda, dan cetakan perlu mengganti suku cadang setelah periode produksi untuk mencegah cacat cetakan injeksi ini.
- Apabila benda asing menempel pada permukaan cetakan, gerinda juga dapat muncul,
- Gaya penjepitan yang tidak mencukupi menyebabkan cetakan terbuka selama injeksi, sehingga menghasilkan gerinda. Cacat cetakan injeksi ini memerlukan sebagian gaya penjepitan untuk dicadangkan selama desain cetakan atau perubahan ke IMM yang sesuai;
- Jika suhu bahan baku dan suhu cetakan terlalu tinggi, viskositas akan menurun, sehingga mudah juga menghasilkan gerinda pada celah cetakan;
- Pasokan bahan yang berlebihan menyebabkan produksi gerinda karena injeksi bahan baku yang berlebihan.
Cacat Cetakan Injeksi - Gelembung
Celah yang dihasilkan di dalam ketebalan dinding produk jadi tidak dapat dilihat pada permukaan produk buram, dan harus dibelah sebelum dapat dilihat. Bagian tengah ketebalan dinding adalah area pendinginan yang paling lambat, sehingga pendinginan yang cepat dan penyusutan permukaan yang cepat akan menarik bahan baku ke atas dan menciptakan celah, membentuk gelembung. Untuk sebagian komponen eksterior, fenomena cacat cetakan injeksi ini sangat penting.
- Tekanan injeksi harus setinggi mungkin untuk mengurangi penyusutan material;
- Apabila ketebalan produk cetakan berubah dengan cepat, kecepatan pendinginan setiap bagian berbeda, yang dapat dengan mudah menghasilkan gelembung. Cacat cetakan injeksi ini mungkin memerlukan komunikasi sebelumnya dengan pelanggan untuk mengubah desain produk.
- Gelembung dihasilkan karena udara yang menggenang;
- Gerbang terlalu kecil, dan ketebalan produk jadi berubah dengan cepat
- Sebelum mengawetkan GATE, tekanan yang cukup harus dipertahankan.
Cacat Cetakan Injeksi - Bekas Luka Bakar
Pembakaran komponen cetakan injeksi mengacu ke cacat cetakan injeksi di mana udara di dalam cetakan tidak dapat dibuang tepat waktu karena pembuangan cetakan yang buruk atau injeksi yang terlalu cepat selama proses cetakan injeksi. Udara dengan cepat memanas di bawah tekanan tinggi seketika, menyebabkan lelehan menguning atau gosong pada posisi tertentu
1. Kontrol kondisi pencetakan yang tidak tepat, kecepatan injeksi yang terlalu tinggi atau waktu injeksi yang terlalu lama, dapat menyebabkan suhu lelehan terlalu tinggi dan terbakar.
2. Pembuangan cetakan yang buruk, mengakibatkan suhu tinggi dan pembakaran yang disebabkan oleh kompresi udara secara adiabatik. Cacat cetakan injeksi dapat diatasi dengan meningkatkan pembuangan cetakan.
3. Bahan baku tidak memenuhi persyaratan, seperti kadar air dan volatilitas yang tinggi, indeks leleh yang tinggi, atau penggunaan pelumas yang berlebihan, yang mengakibatkan cacat cetakan injeksi seperti bintik-bintik terbakar dan pasta.
4. Kegagalan cetakan, seperti penyumbatan lubang pembuangan oleh bahan pelepas cetakan dan bahan yang dipadatkan dari bahan mentah, dan produksi gas bersuhu tinggi karena kompresi udara adiabatik yang tidak dapat dikeluarkan tepat waktu dari cetakan, yang mengarah ke bahan cetakan injeksi dekomposisi dan kokas.
5. Suhu pemrosesan yang berlebihan, waktu pemrosesan yang lama, dan penyebaran aditif yang tidak merata dapat menyebabkan aditif lokal yang berlebihan dan pembakaran.
Kesimpulan
Selain cacat cetakan injeksi di atas, mungkin juga terdapat cacat cetakan injeksi seperti garis las, sobekan, goresan, pengaliran, tanda wastafel, dll. Selama proses produksi cetakan injeksi. Ketika cacat cetakan injeksi terjadi, kita perlu menyelidiki dan menemukan akar penyebabnya. Urutan investigasi umumnya adalah mesin cetak injeksi, bahan baku, pengaturan cetak injeksi dan mesin bantu, lingkungan sekitar, dll. Karena kompleksitas dan perubahan cetakan yang tidak dapat diubah, perubahan cetakan harus menjadi solusi utama untuk cacat cetakan injeksi.
Komentar
Posting Terbaru
Tag
Blog Terkait
Blog Senyo difokuskan untuk berbagi pengetahuan kami yang luas tentang pembuatan prototipe. Melalui artikel-artikel kami, kami bertujuan untuk mendukung Anda dalam menyempurnakan desain produk Anda dan menavigasi kerumitan pembuatan prototipe cepat secara lebih efektif.
