Enjeksiyon Kalıplama Kusurları: Önleme ve Çözümler
İçindekiler
Amaç
Esas olarak mevcut enjeksiyon kalıplı ürünlerdeki kusurların nedenlerini analiz etmek ve değerlendirmek, kusurlu ürünleri etkin bir şekilde kontrol etmek ve üretim maliyetlerini düşürmek için kalıplama makineleri, kalıplar ve malzemelerde referanslar sağlamak.
Enjeksiyon Kalıplama Kusurları - Gümüş Çizgiler
Merkezi GATE olan bitmiş ürünün yüzeyinde, temel olarak hammaddelerin akış yönü boyunca oluşan birçok gümüş beyaz şerit vardır. Bu enjeksiyon kalıplama kusurları, birçok olumsuz koşulun birikmesinden sonra ortaya çıkar ve bazen gerçek nedeni belirlemek zordur.
- Hammaddelerde nem veya diğer uçucu bileşenler varsa ve bunlar tam olarak kurutulmazsa, yüzeyde birçok gümüş çizgisi oluşacaktır;
- Diğer hammaddeler yanlışlıkla hammaddeye karıştığında, mika veya iğne şeklinde olan ve diğer hammaddelerin neden olduğu gümüş çizgilerinden kolayca ayırt edilebilen gümüş çizgileri de oluşabilir;
- Enjeksiyon kalıplama hatası (gümüş çizgiler), hammaddeler veya malzeme boruları temiz olmadığında da ortaya çıkma eğilimindedir;
- Enjeksiyon süresi uzundur ve başlangıçta kalıp boşluğuna enjekte edilen hammaddelerin sıcaklığı düşüktür. Katılaşmanın bir sonucu olarak, özellikle bu durumda sıklıkla ortaya çıkan sıcaklığa duyarlı hammaddeler için uçucu bileşenler ortadan kaldırılmaz;
- Kalıp sıcaklığı düşükse, hammaddelerin katılaşması hızlı olacaktır ve (yukarıda 4'te belirtildiği gibi) uçucu bileşenlerin ortadan kaldırılmasını önleyecek şekilde meydana gelmesi kolaydır;
- Kalıbın egzozu zayıf olduğunda, hammaddeler girdiğinde gazı çıkarmak zordur ve bu da gümüş çizgilere neden olabilir. Bu durumda, bitmiş ürünün üstü genellikle siyah yanar;
- Kalıba nem yapışırsa, dolgu malzemesi tarafından üretilen ısı onu buharlaştırır ve erimiş malzeme ile kaynaşarak enjeksiyon kalıplama kusurları (gümüş çizgiler) oluşturur ve protein renkli bir sis ortaya çıkarır;
- Kauçuk kanalının soğuk malzeme çukurunda soğuk malzeme veya küçük malzeme varsa, enjekte edildiğinde, soğutulmuş hammaddeler kalıp boşluğuna getirilecek ve bazıları ince bir tabaka oluşturmak için hızla katılaşacaktır. Üretimin başlangıcında, düşük kalıp sıcaklığı da gümüş çizgilere neden olabilir.
- Dolum işlemi sırasında hammaddeler, kalıp boşluğu yüzeyi ile temas alanında hızlı soğuma nedeniyle ince bir tabaka oluşturur ve bu tabaka daha sonra eriyerek sonraki hammaddeler tarafından ayrıştırılır, bu da genellikle ince kabuklu ürünlerde görülen beyaz veya kirli izlere neden olur;
- Doldurma sırasında, hammaddeler türbülanslı bir akış durumundadır, bu da hammaddelerin akış yolunu uzatır ve kalıp boşluğu içindeki yapının etkisi nedeniyle sürtünmeye neden olur. Ek olarak, doldurma hızı hammaddelerin soğuma hızından daha hızlıdır ve GATE, enjeksiyon kalıplama kusurlarına eğilimli olan tendon veya küçük alanda bulunur. Bitmiş etin kalınlığının keskin bir şekilde arttığı alanlar da ülserleşmeye eğilimlidir;
- GATE ve akış kanalları küçük veya deforme olmuş, hızlı dolum hızına sahip, anında sürtünme yaratan ve hızlı sıcaklık artışına neden olarak hammaddenin ayrışmasına yol açan.
- Hammaddeler tamamen kurutulmamış ve enjeksiyon sırasında ayrışan geri dönüştürülmüş malzemeler içeriyorsa, enjeksiyon kalıplama kusurları (gümüş çizgiler) oluşabilir;
- Hammaddeler malzeme tüpünde uzun süre kalarak kısmi aşırı ısınmaya ve ayrışmaya neden olur;
- Yetersiz geri basınç ve hava sıkışması (yetersiz sıkıştırma oranı)
Enjeksiyon Kalıplama Kusurları- Eğrilme ve Deformasyon
Enjeksiyon sırasında enjeksiyon kalıplama malzemeleri içindeKalıbın yan tarafı yüksek basınca maruz kalır ve bu da iç gerilime neden olur. Kalıptan çıkarma işleminden sonra, bitmiş ürünün her iki tarafında eğrilme ve deformasyon meydana gelir ve ince kabuklu kalıplanmış ürünler deformasyona eğilimlidir, bu enjeksiyon kalıplama kusurları için oldukça yaygındır.
- Kalıplanan ürün tam olarak soğutulmadığında dışarı atılır ve itici pim aracılığıyla yüzeye basınç uygulanır, bu da çarpılma veya deformasyona neden olur;
- Kalıplanmış ürünün her bir parçasının soğuma hızı eşit olmadığında, yavaş soğuma büzülmede artışa yol açarken, ince duvarlı parçadaki hammaddeler hızlı soğuyarak viskozitede artışa ve eğrilmeye neden olur ve enjeksiyon kalıplama kusurlarına neden olur
- Kalıp soğutma suyu devresinin dağılımı düzensizdir ve sıcaklığın birden fazla kalıp sıcaklık makinesi kullanılarak değiştirilmesi veya ayarlanması gerekir;
- Birden fazla su yolu konfigürasyonuna sahip kalıplarda, istenen sıcaklığı elde etmek için bölümlere ayrılmış kontrol için bir kalıp sıcaklık makinesi kullanmak en iyisidir
Enjeksiyon Kalıplama Hataları - Akış İşaretleri
Hammaddeler kalıp boşluğunda akarken, bitmiş ürünün yüzeyinde GATE etrafında merkezlenmiş halkalara benzeyen küçük kırışıklıklar belirir. Bu, enjeksiyon kalıplama kusurlarının akış işaretidir
- Hammadde sıcaklığının düşük olması enjeksiyon kalıplama hatalarına neden olacaktır. Hammadde sıcaklığının ve kalıp sıcaklığının arttırılması hammaddenin kolayca akmasını sağlayacaktır;
- Doldurma hızı yavaşsa, doldurma işlemi sırasında sıcaklık düşer ve bu olay meydana gelir. Enjeksiyon kalıplama makinesinin enjeksiyon hızını ayarlayın.
- Nozul çok uzunsa, nozuldaki sıcaklık düşecek ve soğutulmuş hammaddenin önce dışarı atılmasına neden olarak basınç düşüşüne ve akış izlerine neden olacaktır; Kalıbın nozul boyutunu kontrol edin.
- Soğutma odası küçüktür ve ilk enjeksiyon aşamasında önce düşük sıcaklıktaki hammaddeler doldurulur ve bu da akış izlerine neden olur.
Enjeksiyon Kalıplama Hataları- Kısa Atış
Bitmiş ürünün bazı eksik parçalarla tam olarak doldurulmamasının aşağıdaki enjeksiyon kalıplama kusurlarından kaynaklandığı düşünülmektedir:
1. Bitmiş ürün alanı büyüktür ve makinenin enjeksiyon kapasitesi plastikleştirme yeteneği için yetersizdir. Şu anda, daha yüksek kapasiteli bir makine seçmek gereklidir;
2. Kalıbın egzoz etkisi zayıftır. Enjeksiyon sırasında kalıp boşluğu içindeki hava ortadan kaldırılmazsa, artık hava nedeniyle eksik kalacaktır, bu da bazen yanma ve enjeksiyon kalıplama kusurlarına neden olacaktır;
3. Hammaddelerin kalıp boşluğundaki akış mesafesi uzunsa veya ince cidarlı parçalar varsa, hammaddelerin dolumu tamamlanmadan önce soğutulmalı ve katılaştırılmalıdır;
4. Düşük kalıp sıcaklığı kolayca kısa çekimlere neden olabilir, ancak kalıp sıcaklığının artırılması soğutma süresini ve kalıplama döngüsü süresini uzatır. Bu nedenle, uygun kalıp sıcaklığının belirlenmesini üretim verimliliği açısından değerlendirmek gerekir;
5. Eritilmiş hammaddelerin düşük sıcaklığı veya yavaş enjeksiyon hızı, kalıp boşluğunu doldurmadan önce hammaddelerin katılaşması nedeniyle kısa atış gibi enjeksiyon kalıplama kusurlarına neden olabilir;
6. Nozul çapı küçük veya uzunsa, akış direncini azaltmak için nozul sıcaklığı artırılmalıdır. Nozul mümkün olduğunca kısa seçilmelidir. Nozul çapı küçükse veya nozul uzunluğu seçilirse, sadece akışının sürtünme direncini arttırmakla kalmaz, aynı zamanda direncin etkisi nedeniyle hızı yavaşlatır ve hammaddenin erken katılaşmasına neden olur;
7. Bitmiş üründe birçok kalıp deliği vardır ve akış hızı dengesizdir. Kontrol etmek için GATE'in boyutunu ayarlamak gerekir. GATE küçük kalıp deliklerinin direnci genellikle yetersiz ete yol açar. Sıcak kauçuk kanal sistemi varsa, belirli bir yetersiz et kalıp deliğinin sıcaklığı da kontrol etmek için ayrı olarak ayarlanabilir;
8. Düşük enjeksiyon basıncı yetersiz doluma yol açarak enjeksiyon kalıplama kusurlarına neden olur.
Enjeksiyon Kalıplama Kusurları - Parlamalar/Çapaklar
Bitmiş üründeki fazla plastik olgusuna flaş kenar denir ve bu genellikle kalıbın kapanmasında, ejektör piminde, sürgüde ve diğer hareketli parçalarda meydana gelen yaygın enjeksiyon kalıplama kusurlarından biridir.
- Kaydırıcı ve konumlandırma bloğu aşınmışsa, çapak üretmek kolaydır ve bu enjeksiyon kalıplama kusurlarını önlemek için kalıbın bir süre üretimden sonra yedek parçaları değiştirmesi gerekir.
- Yabancı cisimler kalıbın yüzeyine yapıştığında çapaklar da görülebilir,
- Yetersiz sıkıştırma kuvveti, enjeksiyon sırasında kalıbın açılmasına neden olarak çapaklara yol açar. Bu enjeksiyon kalıplama kusurları, kalıp tasarımı sırasında sıkıştırma kuvvetinin bir kısmının ayrılmasını veya uygun IMM ile değiştirilmesini gerektirir;
- Hammadde sıcaklığı ve kalıp sıcaklığı çok yüksekse, viskozite azalacaktır, bu nedenle kalıbın boşluklarında çapak üretmek de kolaydır;
- Aşırı malzeme tedariki, aşırı hammadde enjeksiyonu nedeniyle çapak üretimine yol açar.
Enjeksiyon Kalıplama Hataları - Kabarcıklar
Bitmiş ürünün et kalınlığı içinde oluşan boşluklar opak ürünlerin yüzeyinde görülemez ve görülebilmeleri için dilimlenerek açılmaları gerekir. Et kalınlığının merkezi en yavaş soğutma alanıdır, bu nedenle hızlı soğutma ve yüzeyin hızlı büzülmesi hammaddeyi yukarı çekecek ve boşluklar oluşturarak kabarcıklar oluşturacaktır. Bazı dış parçalar için bu enjeksiyon kalıplama kusurları olgusu çok önemlidir.
- Malzeme büzülmesini azaltmak için enjeksiyon basıncı mümkün olduğunca yüksek olmalıdır;
- Kalıplanan ürünün kalınlığı hızla değiştiğinde, her parçanın soğutma hızı farklıdır ve bu da kolayca kabarcıklar üretebilir. Bu enjeksiyon kalıplama hatası, ürün tasarımını değiştirmek için müşteriyle önceden iletişim kurulmasını gerektirebilir.
- Durgun hava nedeniyle kabarcıklar oluşur;
- GATE çok küçüktür ve bitmiş ürünün kalınlığı hızla değişir
- GATE kürlenmeden önce yeterli basınç sağlanmalıdır.
Enjeksiyon Kalıplama Kusurları - Yanık İzleri
Enjeksiyon kalıplı parçaların yanması, enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında zayıf kalıp egzozu veya çok hızlı enjeksiyon nedeniyle kalıp içindeki havanın zamanında boşaltılamadığı enjeksiyon kalıplama kusurlarını ifade eder. Hava, anlık yüksek basınç altında hızla ısınarak eriyiğin sarı renkte yanmasına veya belirli konumlarda yanmasına neden olur
1. Kalıplama koşullarının yanlış kontrolü, çok yüksek enjeksiyon hızı veya çok uzun enjeksiyon süresi, eriyik sıcaklığının çok yüksek olmasına ve yanmaya neden olabilir.
2. Kalıbın zayıf egzozu, havanın adyabatik sıkışmasından kaynaklanan yüksek sıcaklık ve yanma ile sonuçlanır. Enjeksiyon kalıplama kusurları, kalıbın egzozunu artırarak çözülebilir.
3. Hammaddelerin yüksek nem ve uçucu içeriği, yüksek erime indeksi veya aşırı yağlayıcı kullanımı gibi gereksinimleri karşılamaması, yanma ve macun lekeleri gibi enjeksiyon kalıplama kusurlarına neden olur.
4. Kalıp ayırıcı maddeler ve hammaddelerden gelen katılaşmış malzemeler tarafından egzoz deliklerinin tıkanması ve kalıptan zamanında tahliye edilemeyen havanın adyabatik sıkışması nedeniyle yüksek sıcaklıkta gazların üretilmesi gibi kalıp arızaları enjeksiyon kalıplama malzemeleri ayrışma ve koklaşma.
5. Aşırı işleme sıcaklığı, uzun işleme süresi ve katkı maddelerinin düzensiz dağılımı, aşırı yerel katkı maddelerine ve yanmaya neden olabilir.
Sonuç
Yukarıdaki enjeksiyon kalıplama kusurlarına ek olarak, enjeksiyon kalıplama üretim süreci sırasında kaynak çizgileri, parçalanmalar, çizikler, püskürtme, lavabo izleri vb. gibi enjeksiyon kalıplama kusurları da olabilir. Enjeksiyon kalıplama kusurları meydana geldiğinde, kök nedenini araştırmamız ve bulmamız gerekir. Araştırma sırası genellikle enjeksiyon kalıplama makinesi, hammaddeler, enjeksiyon kalıplama ayarları ve yardımcı makineler, çevredeki ortam vb. şeklindedir. Kalıp değişikliklerinin karmaşıklığı ve geri döndürülemezliği nedeniyle, kalıp değişiklikleri enjeksiyon kalıplama kusurları için nihai çözüm olmalıdır.
Yorumlar
Son Gönderiler
Etiketler
İlgili Bloglar
Senyo'nun blogu, prototip üretimi konusundaki kapsamlı bilgi birikimimizi paylaşmaya odaklanmıştır. Makalelerimiz aracılığıyla, ürün tasarımınızı geliştirmenize ve hızlı prototiplemenin karmaşıklıklarını daha etkili bir şekilde yönlendirmenize destek olmayı amaçlıyoruz.
