CNC İşleme Aleti İzlerinin Varlığının Nedenleri
İçindekiler
Ürünleri işlemek için işleme merkezlerini kullanırken genellikle cnc işleme aleti izleri olgusuna rastlarız. Bunun nedenleri nelerdir? Aşağıda, CNC işlemede alet izleri için yaygın nedenlerin ve çözümlerin bir özeti, takım tezgahları, kesici takımlar ve malzemeler gibi birden çok faktörün analiziyle birlikte verilmiştir:
CNC İşleme Aleti İzleri Nedir?
CNC işleme aleti izleri, işleme işlemi sırasında üretilen aletin kesme yüzeyindeki dokuyu ifade eder. Kesme yönüne, alet şekline ve alet malzemesine göre, alet desenleri uzunlamasına, enine, eğik, kavisli ve kesişen desenlere ayrılabilir.
CNC İşleme Aleti İzleri İçin Aletle İlgili Faktörler
1. Alet aşınması
Kesme kenarının pasifleştirilmesi veya yontulması, kesme kuvvetinde bir artışa yol açabilir ve iş parçasının yüzeyinin sıkılmasına ve spiral veya dalgalı kesme desenleri oluşturmasına neden olabilir. ·
Çözüm: Kesici takımların aşınmasını düzenli olarak kontrol edin ve pasifleştirilmiş takımları zamanında değiştirin; Ömrünü iyileştirmek için aşınmaya dayanıklı kaplamalı takımlar (TiAlN kaplama gibi) seçin.
2. Kesici takımların uygunsuz geometrik parametreleri
Çok küçük bir ön açı (15 °) kesme sürtünmesini yoğunlaştırabilir ve yüzey çiziklerine neden olabilir. ·
Optimizasyon önerisi: Geometrik parametreleri malzemeye göre ayarlayın (örneğin, alüminyum işleme için önerilen 15 ° -25 ° ön açı ve 8 ° -12 ° arka açı).
3. Alet kurulum sorunları
Alet eksantrikliği veya eğimi, gerçek kesme açısını değiştirebilir, örneğin, kesme aletinin montaj yüksekliği iş parçasının merkezinden 0,1 mm saparsa, spiral desenlere neden olabilir. ·
Kontrol önlemleri: Alet eş eksenliliğini kalibre etmek için bir alet ön ayarlayıcı kullanın (hata ≤ 0,005 mm).
CNC İşleme Alet İzleri İçin Kesme Parametreleri ve Süreç Sorunları
1. İlerleme hızı, dönüş hızıyla eşleşmiyor
Aşırı ilerleme hızı (alüminyum parçaları frezeleme sırasında >0,15 mm/diş gibi) belirgin diş izleri oluşturacaktır; Aşırı dönüş hızı (alüminyum parçalar için >8000 rpm gibi) kolayca titreşim bıçağı izlerine neden olabilir. ·
Optimizasyon formülü: Alüminyum parçalar için önerilen hat hızı 200-300 m/dak'dır ve ilerleme hızı 0,05-0,1 mm/diştir.
2. Mantıksız kesme derinliği
Takım çapının 'sini aşan bir kesme derinliği ile kaba işleme, kesme kuvvetini önemli ölçüde artıracak ve takım titreşimine neden olacaktır. ·
Katmanlı strateji: yüksek hızlı frezeleme ile birlikte küçük kesme derinliği ve çoklu kesme süreleri (örneğin 0,2 mm/katman) kullanmak.
CNC İşleme Alet İzleri İçin Takım Tezgahı ve Sıkma Sorunları
1. Malzeme özelliklerinin etkisi
Esnek malzemeler (bakır alaşımları gibi), yüzeyde bıçak izleri gibi yırtılmaya yol açan talaş birikintilerinin oluşmasına eğilimlidir; Düzensiz sertlikteki malzemeler (dökümler gibi) kesme kuvvetinde büyük dalgalanmalara sahiptir.
Yanıt önlemleri: Bakır parçaları işlerken, kesme hızını - azaltmak için aşırı basınçlı kesme sıvısı ekleyin.
2. Yetersiz soğutma ve yağlama
Düşük kesme sıvısı konsantrasyonu (<%5) veya yetersiz akış hızı (<10L/dak), sürtünmeyi yoğunlaştıracak ve yüksek sıcaklıkta oksidasyon olukları oluşturacaktır. ·
Parametre önerisi: Alüminyum alaşımlı işleme için, %8-12 konsantrasyonda emülsiyon ve ≥ 1MPa basınç kullanılması önerilir.
CNC İşleme Alet İzleri İçin Malzemeler ve Soğutma Faktörleri
1. Takım tezgahı titreşimi
İş milinin radyal salgısı (>0.01mm) veya kılavuz rayının aşınması periyodik dalgalanmalara neden olabilir. ·
Test yöntemi: İş mili salgısını kontrol etmek için bir mikrometre kullanın. 0.005 mm'yi aşarsa, yatağın onarılması gerekir.
2. Kararsız iş parçası sıkıştırması
İnce cidarlı parçaların eşit olmayan sıkma kuvveti (örneğin, üç çeneli aynalar arasında 10N'den fazla basınç farkı) deformasyona neden olabilir ve işleme sonrası gerilim giderme, alet hatlarına neden olabilir. ·
İyileştirme planı: Düzgün sıkıştırma için hidrolik fikstürler veya yumuşak pençeler kullanın, sıkma kuvveti malzeme akma dayanımının -30'u arasında kontrol edilir.
CNC İşleme Alet İzleri İçin Kapsamlı Optimizasyon Önerileri
1. Proses parametre ayarı:
Kesme kuvveti dalgalanmalarını azaltmak için yüksek hızlı (çizgi hızını artırarak) ve küçük ilerleme ( azaltarak) stratejileri benimsemek.
2. Ekipman bakımı:
İş mili yatakları arasındaki boşluğu her 500 saatte bir kontrol edin ve kılavuz rayının doğrusallık hatasını 0.01mm/m içinde kontrol edin.
3. Takım optimizasyonu:
Sert alaşımlı takımlarla çelik parçalar işlenirken, talaş açısını 5° artırmak kesme kuvvetini - oranında azaltabilir.
Tipik durum: Bir alüminyum bileşenin işlenmiş yüzeyinde 0,1 mm aralıklı bir dalgalanma meydana geldi ve bunun 0,08 mm'lik takım eksantrikliğinden kaynaklandığı tespit edildi. Kurulum eş eksenliliği ayarlandıktan sonra yüzey pürüzlülüğü Ra3,2 μ m'den Ra0,8 μ m'ye iyileşti.
Sonuç
Yukarıdakiler, işleme merkezlerinin işleme sürecinde takım izlerinin oluşmasının bazı nedenleridir. Takım izleri sorununu hedefli bir şekilde ortadan kaldırmak için, spesifik nedenlerin kesici takımlar, parametreler, ekipman, malzemeler vb. gibi faktörler aracılığıyla sistematik olarak araştırılması gerekir. Spesifik önlemlerin işleme senaryosu deneyleri yoluyla doğrulanması gerekir.
Yorumlar
Son Gönderiler
İlgili Bloglar
Senyo'nun blogu, prototip üretimi konusundaki kapsamlı bilgi birikimimizi paylaşmaya odaklanmıştır. Makalelerimiz aracılığıyla, ürün tasarımınızı geliştirmenize ve hızlı prototiplemenin karmaşıklıklarını daha etkili bir şekilde yönlendirmenize destek olmayı amaçlıyoruz.
