Le problème facilement négligé du remplacement des matériaux d'injection
Dans la production quotidienne de moulage par injection, dans la plupart des cas, il est difficile pour les machines de moulage par injection de produire des produits moulés par injection en utilisant un seul matériau. Il est donc nécessaire de disposer d'un mode de production flexible pour équilibrer les commandes.
Dans des circonstances normales, il y a des situations où les matières résiduelles ne peuvent pas être mélangées :
a、 Couleurs différentes : Lorsqu'il est nécessaire de produire fréquemment des produits de couleurs différentes, même une petite pollution des couleurs peut entraîner une instabilité des couleurs ou des différences de couleurs locales dans la production ultérieure. Les petites différences de couleur sont facilement négligées lors de l'inspection de la qualité par le CQ, en particulier dans les cas où une inspection complète n'est pas effectuée, et les problèmes de qualité ne sont souvent pas détectés.
b、 Matériaux incompatibles : Les matériaux incompatibles forment généralement des marques d'écoulement ou de décollement à l'extérieur ou à l'intérieur pendant le processus de remplissage par moulage par injection. Voici quelques exemples courants de matériaux incompatibles :
Le remplacement des matériaux de moulage par injection doit être pris en compte au cours du processus de production du moulage par injection.
Polyoléfines (telles que PE, PP) et plastiques polaires
Le polyéthylène (PE) et le polypropylène (PP) font partie des matières plastiques non polaires avec des structures moléculaires simples et une faible énergie de surface. Ils ne sont généralement pas facilement compatibles avec les substances polaires telles que le polyamide (PA), le polyester (PET), le chlorure de polyvinyle (PVC), etc.
Incompatibilité : Les plastiques polyoléfines (tels que le PE et le PP) sont peu compatibles avec les plastiques polaires et sont susceptibles de se délaminer, de se disperser de manière inégale ou de présenter des défauts d'interface lorsqu'ils sont mélangés, ce qui entraîne une instabilité des performances des produits plastiques formés et peut même provoquer des fissures ou un décollement des produits plastiques.
Chlorure de polyvinyle (PVC) et polyoléfine (PE, PP)
Le PVC est une matière plastique hautement polaire avec un poids moléculaire élevé et une forte rigidité, tandis que le PE et le PP sont des matières plastiques non polaires et flexibles.
Incompatibilité : La forte polarité du PVC et la faible polarité du PE et du PP entraînent une faible compatibilité entre eux, ce qui rend difficile leur dissolution ou leur mélange. Le mélange du PVC avec le PE et le PP est souvent sujet à la délamination ou à des défauts d'interface.
Polystyrène (PS) et polyuréthane (PU)
Le polystyrène (PS) est un plastique rigide et non polaire, tandis que le polyuréthane (PU) est un type de composé polymère qui peut être thermoplastique ou thermodurcissable et qui présente généralement une polarité élevée.
Incompatibilité : En raison des différences de polarité, il est souvent difficile de mélanger efficacement le PS et le PU, et le polyuréthane peut ne pas être bien compatible avec le polystyrène, ce qui entraîne un mélange inégal pendant le moulage par injection.
Polycarbonate (PC) et polypropylène (PP)
Le polycarbonate (PC) est un plastique technique extrêmement résistant et stable sur le plan thermique, tandis que le polypropylène (PP) est un plastique souple moins coûteux.
Incompatibilité : La différence significative de structure moléculaire entre le PC et le PP rend difficile leur fusion complète pendant le moulage par injection, ce qui entraîne souvent une répartition inégale entre les matériaux et affecte les performances du produit final.
Polyamide (PA) et polystyrène (PS)
Le polyamide (PA) est une matière plastique hautement polaire présentant une résistance à l'usure et des propriétés mécaniques élevées, tandis que le polystyrène (PS) est une matière plastique non polaire présentant une rigidité moindre.
Incompatibilité : En raison de la différence de polarité entre le polyamide et le polystyrène, il est difficile d'obtenir une bonne dissolution ou un bon mélange pendant le processus de moulage par injection, ce qui se traduit par des performances irrégulières ou une faible adhérence du produit.
Polyéthylène téréphtalate (PET) et polychlorure de vinyle (PVC)
Le PET est un polyester thermoplastique très transparent et résistant, largement utilisé dans l'industrie de l'emballage. Le PVC est un autre plastique très répandu, principalement utilisé pour des produits tels que les tuyaux et les profilés.
Incompatibilité : Les propriétés chimiques et les différences de structure moléculaire entre le PET et le PVC entraînent souvent une fusion insuffisante lorsqu'ils sont mélangés.
Polytétrafluoroéthylène (PTFE) et autres plastiques
Le polytétrafluoroéthylène (PTFE) est un plastique extrêmement résistant aux températures élevées et aux produits chimiques, avec une énergie de surface extrêmement faible.
Incompatibilité : Les propriétés physiques et chimiques du PTFE diffèrent considérablement de celles d'autres plastiques courants tels que le PE, le PP, etc., et il n'est généralement pas compatible avec ces matériaux, incapables de former une bonne liaison.
Polyéther-éther-cétone (PEEK) et autres matériaux thermoplastiques
Le polyéther-éther-cétone (PEEK) est un plastique technique de haute performance qui présente une résistance mécanique, une résistance aux températures élevées et une résistance chimique très élevées. Il est couramment utilisé dans des domaines haut de gamme tels que l'aérospatiale et l'automobile.
Incompatibilité : La structure moléculaire et les propriétés du PEEK diffèrent considérablement de celles de nombreux matériaux thermoplastiques courants tels que le PE, le PP, le PS, etc.
Matériaux présentant des différences significatives de température de fusion
Au cours du processus de moulage par injection, les matériaux présentant des différences significatives de température de fusion posent souvent certains problèmes pour le remplacement des matériaux et les processus de production, car leurs températures de traitement varient considérablement de basses à hautes. Les matériaux résiduels à basse température sont susceptibles de se décomposer et de polluer lorsqu'ils sont mélangés à une production à haute température, tandis que les matériaux résiduels à haute température mélangés à une production à basse température peuvent entraîner une incapacité à fondre, un blocage des petites portes ou un déséquilibre dans le moulage multi-cavités au gaz dur. Ils sont également susceptibles de présenter des défauts d'apparence incompatibles et des propriétés mécaniques faibles à l'intérieur ou à la surface des produits moulés par injection, qui doivent être nettoyés lorsque l'on change de matériau.
PC (polycarbonate) vs PVC (chlorure de polyvinyle)
PC： La température de fusion est généralement comprise entre 230 et 270 °C.
PVC： La température de fusion se situe généralement entre 160 et 220 °C. La différence de température de fusion entre ces deux matériaux est importante, et le passage du PC au PVC ou vice versa nécessite un ajustement significatif de la température de la machine de moulage par injection. Le PVC, en particulier, nécessite des températures plus basses et des taux de refroidissement plus élevés pendant le traitement. S'il y a des résidus de PC, ils peuvent affecter la fluidité du PVC et même provoquer des bulles ou des irrégularités pendant le moulage.
PA (Nylon) vs. PE (Polyéthylène)
PA： La température de fusion est généralement comprise entre 230 et 290 °C.
PE： La température de fusion est généralement comprise entre 160 et 180 °C. Les températures de fusion du PA et du PE étant très différentes, il est nécessaire d'ajuster soigneusement la température de l'équipement lors du passage du PA au PE. Le point de fusion bas et la température de traitement basse du PE peuvent être affectés par l'effet résiduel du PA, ce qui entraîne un flux de matériau inégal pendant le traitement et même un blocage de l'équipement.
PPS (sulfure de polyphénylène) vs. PET (polyéthylène téréphtalate)
PPS： La température de fusion est généralement comprise entre 280 et 320 °C.
PET： La température de fusion est généralement comprise entre 250 et 270 °C. La différence de température de fusion entre le PPS et le PET est importante. Le passage du PPS au PET ou vice versa nécessite des ajustements appropriés de la machine de moulage par injection afin d'éviter toute gêne au cours du processus. Le PPS ayant une température élevée et étant difficile à nettoyer, il convient d'accorder une attention particulière au nettoyage de l'équipement afin d'éviter les effets néfastes sur le traitement du PET.
POM (polyoxyméthylène) contre ABS (copolymère acrylonitrile-butadiène-styrène)
POM： La température de fusion est généralement comprise entre 175 et 210 °C.
ABS： La température de fusion est généralement comprise entre 220 et 250 °C. La différence de température de fusion entre le POM et l'ABS est importante. Lors du passage du POM à l'ABS, il est nécessaire d'ajuster la température pour s'adapter au point de fusion élevé de l'ABS et éviter que le POM résiduel n'affecte la qualité de traitement de l'ABS. Par ailleurs, le POM a tendance à absorber l'humidité et, s'il n'est pas soigneusement séché et nettoyé, il peut affecter la transparence et la qualité de la surface de l'ABS.
PC (polycarbonate) vs. PMMA (polyméthacrylate de méthyle)
PC： La température de fusion est généralement comprise entre 230 et 270 °C.
PMMA： La température de fusion est généralement comprise entre 200 et 250 °C. Bien que la différence de température de fusion entre le PC et le PMMA ne soit pas aussi importante que celle des matériaux susmentionnés, il existe toujours une certaine différence entre eux, en particulier lors du passage du PC au PMMA. Il convient d'accorder une attention particulière au nettoyage du cylindre de matériau et de la machine de moulage par injection afin d'éviter que des résidus de PC n'affectent la transparence et la fluidité du PMMA.
PPSU (Polyphénylsulfone) vs. PBT (Polybutylène téréphtalate)
PPSU： La température de fusion est généralement comprise entre 330 et 350 °C.
PBT： La température de fusion est généralement comprise entre 225 et 240 °C. La différence de température de fusion entre ces deux matériaux est importante, en particulier entre le PPSU et le PBT traités à des températures élevées. L'ajustement de la température et le nettoyage de l'équipement doivent être très minutieux afin de garantir que la qualité de formage des matériaux n'est pas affectée.
TPE (élastomère thermoplastique) vs. PA (nylon)
TPE： La température de fusion est généralement comprise entre 170 et 220 °C.
PA： La température de fusion est généralement comprise entre 230 et 290 °C. La différence de température de fusion entre le TPE et le PA est importante, le TPE ayant une température de fusion plus basse. Une attention particulière doit être accordée au nettoyage des résidus de TPE afin d'éviter les impuretés ou un mauvais moulage pendant le processus de moulage du PA.
PVA (alcool polyvinylique) vs PS (polystyrène)
PVA： La température de fusion est généralement comprise entre 180 et 230 °C.
PS： La température de fusion est généralement comprise entre 210 et 250 °C. Il existe une différence significative entre la température de fusion du PVA et celle du PS, en particulier pour le PVA qui présente une solubilité particulière dans l'eau. Il est nécessaire d'accorder une grande attention au nettoyage de l'équipement afin d'éviter que des résidus de PVA n'affectent la fluidité et l'effet de moulage du PS.
Comment couper les matériaux proprement sans les contaminer ?
1. Nettoyage de la trémie : Lorsqu'il est nécessaire de changer de matériau sans remplacer la trémie, nous devons décharger la trémie et nettoyer soigneusement l'intérieur de la trémie afin d'éviter un mélange irrégulier de matériaux résiduels dans le nouveau processus de moulage par injection au cours de la production ultérieure, ce qui peut entraîner une décoloration et des impuretés. Lorsque les utilisateurs ont recours à un système d'alimentation centrale unitaire ou à un système d'alimentation intégré à trois machines, et que les exigences de commutation des matières premières sont très strictes, il est souvent impossible de configurer plusieurs sécheurs intégrés à trois machines, car le coût de l'équipement est élevé et il n'y a pas suffisamment d'espace sur le site pour accueillir plusieurs déshumidificateurs.
2. Pollution des canalisations : La pollution des canalisations est complètement différente entre les systèmes d'alimentation centrale individuelle et les systèmes d'alimentation à coupes multiples. De nombreux utilisateurs pensent que les pipelines contiennent des matériaux et des séchages à grande vitesse, et que le flux d'air et les tuyaux doivent être propres. Le flux d'air et les tuyaux doivent être propres. Il est donc facile de choisir un système d'alimentation unitaire relativement simple. Toutefois, en réalité, après avoir installé le système d'alimentation, la plupart des clients ne le nettoient presque jamais, car ils ne disposent pas de méthodes de nettoyage efficaces. En fait, en raison de la nature non conductrice des matières premières après le séchage, sous l'effet de la friction du flux à grande vitesse, outre les particules de poudre inhérentes au matériau, de nouvelles particules de poudre de grande taille et une électricité statique extrêmement élevée seront générées lors de l'impact du flux à grande vitesse, en particulier pour les matériaux durs tels que le PS, le PMMA, le PET, etc. Sous l'action de l'électricité statique, les particules de poudre seront adsorbées sur certaines parois des canaux, et une contamination croisée se produira pendant le remplacement des matériaux et pénétrera dans les nouveaux produits. Les clients multicolores écraseront et déclasseront directement les produits contaminés pour le traitement des matériaux secondaires et ne les considéreront pas comme une pollution due au remplacement des matériaux.
3. Pollution par l'électricité statique : La plupart des usines utilisent des tuyaux de graissage en plastique conventionnels comme conduites de transport à certains endroits et, en cas de production continue, la poudre d'électricité statique s'accumule sur les conduites. Près de la trémie, l'électricité statique adsorbe davantage de poussière environnementale sur les particules de résine, ce qui entraîne une pollution du produit.
Outre le renforcement de la gestion, il existe des mesures efficaces pour réduire la contamination croisée lors du ravitaillement en carburant :
1. Lorsque vous êtes confronté à des situations fréquentes de remplacement de matériaux qui ne peuvent pas se contaminer mutuellement, essayez d'adopter un schéma d'alimentation central avec des coupes multiples ;
2. Essayez d'utiliser des matériaux conducteurs ou de réaliser une mise à la terre dans la canalisation afin d'éviter la production d'électricité statique ;
3. Pour les pièces nécessitant des tuyaux, utilisez des tuyaux aux propriétés antistatiques afin de réduire la production d'électricité statique ;
4. Les matériaux spéciaux doivent être planifiés à l'avance et certains matériaux doivent être chargés indépendamment par la machine afin d'éviter la pollution du pipeline.
5. Les matériaux spéciaux doivent utiliser des trémies de séchage indépendantes et ne pas utiliser la même trémie que les matériaux susceptibles d'entrer en conflit ;
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