간과하기 쉬운 사출 재료 교체 문제
일일 사출 성형 생산에서 대부분의 경우 사출 성형 기계는 한 가지 재료만 사용하여 사출 성형 제품을 생산하기 어렵습니다. 주문의 균형을 맞출 수 있는 유연한 생산 모드는 필수적인 능력입니다.
정상적인 상황에서는 잔류 물질이 섞일 수 없는 경우가 있습니다:
A, 다른 색상: 다양한 색상의 제품을 자주 생산해야하는 경우 소량의 색상 오염으로도 후속 생산에서 색상 불안정성 또는 국부적 색상 차이가 발생할 수 있습니다. 작은 색상 차이는 특히 전체 검사를 수행하지 않는 경우 QC 품질 검사에서 쉽게 간과되며 품질 문제가 종종 감지되지 않습니다.
b, 호환되지 않는 재료: 호환되지 않는 재료는 일반적으로 사출 성형 충진 공정 중에 외관이나 내부에 흐름 자국이나 벗겨짐을 형성합니다. 다음은 호환되지 않는 재료의 일반적인 예입니다:
사출 성형 재료의 교체는 사출 성형 생산 공정 중에 주의해야 합니다.
폴리올레핀(PE, PP 등) 및 극성 플라스틱
폴리에틸렌(PE)과 폴리프로필렌(PP)은 분자 구조가 단순하고 표면 에너지가 낮은 비극성 플라스틱에 속합니다. 이들은 일반적으로 폴리아미드(PA), 폴리에스테르(PET), 폴리염화비닐(PVC) 등과 같은 극성 물질과 쉽게 호환되지 않습니다.
비호환성: 폴리올레핀 플라스틱(예: PE 및 PP)은 극성 플라스틱과의 호환성이 떨어지고 혼합 시 박리, 고르지 않은 분산 또는 계면 결함이 발생하기 쉬워 성형된 플라스틱 제품의 성능이 불안정해지고 심지어 플라스틱 제품에 균열이나 박리가 발생할 수도 있습니다.
폴리염화비닐(PVC) 및 폴리올레핀(PE, PP)
PVC는 분자량이 높고 강성이 강한 극성 플라스틱인 반면, PE와 PP는 비극성이며 유연한 플라스틱입니다.
비호환성: PVC의 높은 극성과 PE 및 PP의 낮은 극성으로 인해 서로의 호환성이 좋지 않아 용해 또는 혼합이 어렵습니다. PVC와 PE 및 PP의 혼합은 종종 박리 또는 인터페이스 결함이 발생하기 쉽습니다.
폴리스티렌(PS) 및 폴리우레탄(PU)
폴리스티렌(PS)은 단단한 무극성 플라스틱이며, 폴리우레탄(PU)은 열가소성 또는 열경화성일 수 있고 일반적으로 극성이 높은 폴리머 화합물의 일종입니다.
비호환성: 극성 차이로 인해 PS와 PU를 효과적으로 혼합하기 어려운 경우가 많으며 폴리우레탄은 폴리스티렌과 잘 호환되지 않아 사출 성형 시 혼합이 고르지 않을 수 있습니다.
폴리카보네이트(PC) 및 폴리프로필렌(PP)
폴리카보네이트(PC)는 강도와 열 안정성이 매우 높은 엔지니어링 플라스틱이며, 폴리프로필렌(PP)은 가격이 저렴하고 유연한 플라스틱입니다.
비호환성: PC와 PP의 분자 구조가 크게 다르기 때문에 사출 성형 시 완전히 융합하기 어려워 재료 간 분포가 고르지 않고 최종 제품의 성능에 영향을 미치는 경우가 많습니다.
폴리아미드(PA) 및 폴리스티렌(PS)
폴리아미드(PA)는 내마모성과 기계적 특성이 높은 극성 플라스틱이며, 폴리스티렌(PS)은 강성이 낮은 비극성 플라스틱입니다.
비호환성: 폴리아미드와 폴리스티렌의 극성 차이로 인해 사출 성형 공정 중에 용해 또는 혼합이 잘 이루어지지 않아 제품의 성능이 일정하지 않거나 접착력이 약해집니다.
폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 및 폴리염화비닐(PVC)
PET는 투명도와 강도가 높은 열가소성 폴리에스테르로 포장 산업에서 널리 사용됩니다. PVC는 널리 사용되는 또 다른 플라스틱으로, 주로 파이프 및 프로파일과 같은 제품에 사용됩니다.
비호환성: PET와 PVC의 화학적 특성과 분자 구조의 차이로 인해 혼합 시 융합이 불충분한 경우가 많습니다.
폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE) 및 기타 플라스틱
폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE)은 표면 에너지가 매우 낮고 고온 및 내화학성이 매우 뛰어난 플라스틱입니다.
비호환성: PTFE는 PE, PP 등과 같은 다른 일반적인 플라스틱과 물리적, 화학적 특성이 크게 다르며 일반적으로 이러한 재료와 잘 호환되지 않아 좋은 결합을 형성하지 못합니다.
폴리에테르 에테르 케톤(PEEK) 및 기타 열가소성 소재
폴리에테르 에테르 케톤(PEEK)은 기계적 강도, 고온 저항성, 내화학성이 매우 높은 고성능 엔지니어링 플라스틱으로 항공우주 및 자동차 등 고급 분야에서 일반적으로 사용됩니다.
비호환성: PEEK는 PE, PP, PS 등과 같은 일반적인 열가소성 소재와는 분자 구조와 특성이 크게 달라 서로 융합하기 어렵습니다.
용융 온도에 큰 차이가 있는 재료
사출 성형 공정에서 용융 온도 차이가 큰 재료는 가공 온도가 저온에서 고온으로 크게 달라지기 때문에 재료 교체 및 생산 공정에서 특정 문제를 제기하는 경우가 많습니다. 저온 잔류 재료는 고온 생산에 혼합하면 분해 및 오염되기 쉽고, 고온 잔류 재료가 저온 생산에 혼합되면 녹지 않거나 작은 게이트가 막히거나 경질 가스 다중 캐비티 성형에서 불균형을 일으킬 수 있습니다. 또한 사출 성형 제품 내부 또는 표면의 외관 결함 및 기계적 특성이 약해지기 쉬우므로 재료를 교체할 때 청소가 필요합니다.
PC(폴리카보네이트) vs PVC(폴리염화비닐)
PC: 녹는 온도는 일반적으로 230~270°C입니다.
PVC: 일반적으로 용융 온도는 160~220°C이며, 이 두 재료의 용융 온도 차이는 매우 크므로 PC에서 PVC로 또는 그 반대로 전환하려면 사출 성형기의 온도를 크게 조정해야 합니다. 특히 PVC는 가공 시 더 낮은 온도와 더 높은 냉각 속도가 필요합니다. PC가 잔류하면 PVC의 유동성에 영향을 미치고 성형 중 기포나 요철이 발생할 수 있습니다.
PA(나일론) 대 PE(폴리에틸렌)
PA: 녹는 온도는 일반적으로 230-290°C입니다.
PE : 용융 온도는 일반적으로 160-180 ° C입니다. PA와 PE의 용융 온도는 크게 다르며, 특히 PA에서 PE로 전환 할 때 장비 온도를 신중하게 조정해야합니다. PE의 낮은 융점과 낮은 가공 온도는 PA의 잔류 효과에 영향을 받아 가공 중 재료 흐름이 고르지 않고 심지어 장비 막힘을 유발할 수 있습니다.
PPS(폴리페닐렌 설파이드) 대 PET(폴리에틸렌 테레프탈레이트)
PPS: 녹는 온도는 일반적으로 280~320°C입니다.
PET: 용융 온도는 일반적으로 250~270°C이며, PPS와 PET의 용융 온도 차이는 상당합니다. PPS에서 PET로 또는 그 반대로 전환하려면 가공 중 불편 함을 피하기 위해 사출 성형기를 적절히 조정해야합니다. PPS는 온도가 높고 세척이 어렵기 때문에 PET 가공에 악영향을 미치지 않도록 장비 세척에 특별한 주의를 기울여야 합니다.
POM(폴리옥시메틸렌) 대 ABS(아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌 공중합체)
POM: 녹는 온도는 일반적으로 175-210°C입니다.
ABS : 용융 온도는 일반적으로 220-250 ° C입니다. POM과 ABS의 용융 온도 차이는 상당합니다. POM에서 ABS로 전환 할 때 ABS의 높은 융점에 적응하고 잔류 POM이 ABS의 가공 품질에 영향을 미치는 것을 방지하기 위해 온도를 조정해야합니다. 한편 POM은 수분을 흡수하기 쉬우므로 완전히 건조하고 세척하지 않으면 ABS의 투명도와 표면 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.
PC(폴리카보네이트) 대 PMMA(폴리메틸메타크릴레이트)
PC: 녹는 온도는 일반적으로 230~270°C입니다.
PMMA : 용융 온도는 일반적으로 200-250 ° C입니다. PC와 PMMA의 용융 온도 차이는 앞서 언급 한 재료만큼 크지 않지만, 특히 PC에서 PMMA로 전환 할 때 여전히 일정한 차이가 있습니다. 잔류 PC가 PMMA의 투명성과 유동성에 영향을 미치지 않도록 재료 배럴과 사출 성형기를 청소할 때 특별한 주의를 기울여야 합니다.
PPSU(폴리페닐설폰) 대 PBT(폴리부틸렌 테레프탈레이트)
PPSU: 녹는 온도는 일반적으로 330~350°C입니다.
PBT: 용융 온도는 일반적으로 225~240°C이며, 특히 고온에서 가공된 PPSU와 PBT는 두 재료의 용융 온도 차이가 큽니다. 재료의 성형 품질에 영향을 미치지 않도록 온도 조정 및 장비 청소에 매우 주의를 기울여야 합니다.
TPE(열가소성 엘라스토머)와 PA(나일론) 비교
TPE: 일반적으로 녹는 온도는 170-220°C입니다.
PA: 용융 온도는 일반적으로 230-290°C이며, TPE와 PA의 용융 온도 차이는 크며, TPE의 용융 온도가 더 낮습니다. PA 성형 공정 중 불순물이나 성형 불량을 방지하기 위해 TPE 잔여물을 청소하는 데 특별한 주의를 기울여야 합니다.
PVA(폴리비닐 알코올) 대 PS(폴리스티렌)
PVA: 녹는 온도는 일반적으로 180-230°C입니다.
PS : 용융 온도는 일반적으로 210-250 ° C입니다. PVA와 PS, 특히 특별한 수용성을 가진 PVA 사이에는 용융 온도에 상당한 차이가 있습니다. PS의 유동성 및 성형 효과에 영향을 미치는 PVA 잔류물을 방지하기 위해 장비 청소에 큰 주의를 기울여야 합니다.
서로 오염되지 않고 재료를 깨끗하게 자르는 방법은 무엇인가요?
1. 호퍼 청소: 호퍼를 교체하지 않고 재료를 교체해야하는 경우 호퍼를 배출하고 호퍼 내부를 철저히 청소하여 후속 생산 중에 잔류 재료가 새 사출 성형 공정에 불규칙하게 혼합되어 변색 및 불순물을 유발할 수 있습니다. 사용자가 일대일 중앙 공급 또는 3기 통합 공급 시스템을 사용하고 원자재 전환 요구 사항이 매우 철저한 경우 장비 비용이 높고 현장에 여러 대의 제습기를 수용 할 공간이 충분하지 않기 때문에 여러 대의 3기 통합 건조기를 구성 할 수없는 경우가 많습니다.
2. 파이프라인 오염: 파이프 라인의 오염은 일대일 중앙 공급 시스템과 다중 절단 공급 시스템간에 완전히 다릅니다. 많은 사용자는 파이프 라인에 고속 재료와 고속 건조가 있다고 생각합니다. 공기 흐름과 파이프가 깨끗해야하므로 비교적 간단한 일대일 공급 시스템을 선택하기 쉽습니다. 그러나 실제로는 공급 시스템을 설치 한 후 대부분의 고객은 효과적인 청소 방법이 없기 때문에 공급 시스템을 거의 청소하지 않습니다. 실제로 건조 후 원료의 비전 도성 특성으로 인해 고속 흐름 마찰 하에서 재료의 고유 한 분말 입자 외에도 고속 흐름 충격시 특히 PS, PMMA, PET 등과 같은 단단한 재료의 경우 큰 새로운 분말 입자와 매우 높은 정전기가 생성됩니다. 정전기의 작용으로 분말 입자는 일부 채널 벽에 흡착되고 재료 교체 중에 교차 오염이 발생하여 새 제품에 유입됩니다. 다색 고객은 2 차 재료 처리를 위해 오염 된 제품을 직접 분쇄하고 다운 그레이드하며이를 재료 교체 오염으로 간주하지 않습니다.
3. 정전기 오염: 대부분의 공장은 일부 지역에서 기존의 플라스틱 그리스 호스를 이송 파이프라인으로 사용하며, 연속 생산 시 파이프라인에 더 많은 정전기 가루가 쌓입니다. 호퍼 근처에서 정전기는 수지 입자에 더 많은 환경 먼지를 흡착하여 제품 오염으로 이어집니다.
관리 강화와 더불어 주유 중 교차 오염을 줄이기 위한 효과적인 조치는 다음과 같습니다:
1. 서로 교차 오염되지 않도록 재료를 자주 교체해야 하는 상황이라면 여러 부위를 절단하는 중앙 급식 방식을 채택하세요;
2. 정전기가 발생하지 않도록 전도성 재료를 사용하거나 파이프 라인에 접지를 실시하세요;
3. 호스가 필요한 부품의 경우 정전기 발생을 줄이기 위해 정전기 방지 특성이 있는 호스를 사용하세요;
4. 특수 자재는 미리 계획해야 하며, 일부 자재는 파이프 라인 오염을 방지하기 위해 기계에서 독립적으로 적재해야 합니다.
5. 특수 재료는 독립적인 건조 호퍼를 사용해야 하며 충돌이 발생하기 쉬운 재료와 동일한 호퍼를 사용하지 않아야 합니다;
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