사출 성형 및 사출 플라스틱 금형 소개
목차
좋은 사출 성형 부품이란 무엇입니까?
고품질 사출 성형 제품의 가공은 재료 선택, 금형 설계, 사출 성형 장비, 공정 파라미터 최적화 및 품질 관리에서 공동의 노력이 필요한 체계적인 프로젝트입니다. 모든 측면을 엄격하게 통제하고 세부 사항에 주의를 기울여야만 시장 수요를 충족하는 고품질 사출 성형 제품을 생산할 수 있습니다.
장비- 사출 성형기(IMM)
머신 샷 크기
1. 주입량 결정:
G=제품 무게(3D 기준 계산)+재료 헤드 무게(러너 무게 기준 계산)
2. 2. 기계로 주입량을 확인합니다:
2-1.부품 무게 = 30 - 80 % 머신 샷 크기
구성품 무게 = 기계 최대 사출량의 30-80%(실제)
2-2. 기계의 최대 사출 성형 용량(실제):
기계 사출 용량(실제)=기계 사출 용량(이론적) * PM/PPS
기계 사출 용량(이론적): 기계 매개변수 확인
PM ---- 원재료의 비중 사용
PPS - 실온에서 폴리스티렌(PS)의 비중(1.06g/cm3)
기계 클램핑 력
1. 기계의 최대 클램핑력 선택: 기계 매개변수에 따라 얻습니다.
2. 제품에 필요한 잠금력 계산:
F=Q*S
F - 제품에 필요한 잠금력
Q - 금형 캐비티 내부 사출 압력
금형 캐비티 내부의 유동 채널의 압력 손실력을 조사해야 합니다.
S - 이별 표면에 붓는 시스템이 있는 제품
총 투영 면적, cm2
3. 표준 요구 사항:
F<F(기계의 최대 클램핑력) * 85%
기계 설치 치수 확인:
1. 기계 노즐 및 몰드 게이트 스프 루의 치수
2. 기계 설치 치수 확인
a. 스프 루 라이너의 구형 홈의 반경 R은 기계 노즐의 구형 헤드의 반경 R보다 1-2mm 더 커야합니다.
b. 스프 루 라이너의 작은 끝의 직경 D는 기계 노즐의 직경 D보다 1mm 더 커야 합니다.
2. 금형 포지셔닝 링의 크기:
기계 및 금형 포지셔닝 링의 치수 비교
3. 금형의 치수 및 기계 기둥 사이의 간격
4. 기계 템플릿의 잠금 나사와 금형의 냉각수 파이프 위치를 확인합니다.
금형 두께 및 금형 개방 스트로크 확인:
1. 작업 방법을 확인합니다:
Sk>=Hm+H1+H2+a+5~10mm.
Sk --- 사출 성형기 템플릿의 최대 개방 거리(움직이는 템플릿과 고정 템플릿 사이의 최대 개방 거리)
Hm - 금형 두께(mm)
H1---- 돌출 거리, 일반적으로 코어의 높이와 같습니다.
H2---- 제품 높이, 주입 시스템 포함
A ---- 이 값은 3판 몰드에만 필요한 값으로, 모판과 공급판이 분리될 때 두 판 사이의 거리입니다.
2. 기계 이젝터 스트로크: 기계 파라미터를 확인하여 금형의 이젝터 핀 스트로크가 금형 레이아웃에 표시됩니다.
3. 일반적으로 금형 이젝터 핀의 스트로크는 기계 이젝터 핀의 스트로크보다 작아야 합니다.
S 금형<S 기계
머신 스크류 소개
사출 성형 공정
1. 느슨한 수유 및 후퇴
스크류가 재료 튜브 내부에서 회전하면서 호퍼에서 플라스틱을 감아 서서히 압축, 배출, 가소화 및 녹입니다. 플라스틱은 스크류에 의해 지속적으로 앞쪽 끝으로 밀려나며 상단과 노즐 사이에 서서히 쌓입니다. 스크류 자체는 용융물의 압력에 의해 천천히 뒤로 이동하고 축적된 용융물이 한 사출량에 도달하면 움직임을 멈춥니다.
2. 주입
스크류가 움직이지 않으면 유압 실린더 또는 기계적 힘의 작용으로 스크류가 앞으로 밀려 노즐을 통해 용융물을 금형에 주입합니다.
3. 유지 압력
금형이 채워지면 유속이 느려지고 플라스틱이 금형 캐비티로 계속 압착되어 용융물의 밀도가 증가합니다.
중요한 프로세스 변수
- 용융 온도
- 금형 온도
- 온도 프로파일
- 체류 시간
- 사출 속도
- 사출 압력
- 팩 압력
- 클램프 톤수
- 멜트 쿠션
엔지니어링 수지 성형 시 10가지 주의 사항
- 자료 파악하기
- 적절한 건조
- 권장 처리 조건 사용
- 적절한 크기의 장비 사용
- 적절하게 설계된 툴링 사용
- 적절한 러너 사용
- 적절한 환기 사용
- 적절한 열 제어 기능이 있는 노즐 사용
- 적절한 나사 디자인 사용
- 연간 또는 격년 장비 유지보수 예약하기
사출 성형 산업의 미래 트렌드
1. 환경 친화적인 소재 적용: 바이오 기반 플라스틱과 재활용 플라스틱을 사용하면 기존 화석 기반 플라스틱에 대한 의존도를 낮추고 탄소 배출량을 줄일 수 있습니다. 예를 들어, 재활용 폴리카보네이트 소재를 적용하면 탄소 배출량을 최대 50%까지 줄일 수 있습니다.
또한 단일 소재 솔루션의 보급으로 플라스틱 사용량을 줄이고 탄소 발자국을 줄였습니다.
2. 지능형 프로덕션: 사물인터넷(IoT)과 인공지능(AI) 기술을 통해 사출 성형 기업은 생산 공정을 실시간으로 모니터링하고 최적화할 수 있습니다. AI 기반 시스템은 기계 파라미터를 자동으로 조정하여 제품 품질의 일관성을 보장할 수 있습니다. 예측 유지보수 기술은 장비 상태를 실시간으로 모니터링하고 잠재적인 문제를 미리 파악하여 장비 가동 중단 시간을 줄여줍니다.
3. 복합 사출 성형 공정의 혁신: 열간 프레스 사출 성형 통합 성형 기술은 생산 주기를 크게 단축하고 제품의 강도와 강성을 향상시킵니다. 모델 일렉트로닉스(IME) 기술은 가전 분야에서 널리 적용되어 제품 성능과 생산 효율성을 향상시켰습니다.
4. 친환경 혁신과 지속 가능한 개발: 기업들은 에너지 절약 장비를 도입하고 공정 파라미터를 최적화하며 재생 에너지를 사용하여 생산 공정에서 탄소 발자국을 줄였습니다. 예를 들어 사출 성형기의 서보 제어 및 가변 주파수 조절 장치는 에너지 소비를 21~22% 줄이고 연간 약 7톤의 CO ₂ 배출량을 줄일 수 있습니다.
5. 재활용 플라스틱의 사용은 점차 업계에서 중요한 부분이 되었습니다.
정밀 사출 성형 기술의 향상: 첨단 금형 설계 및 제조 기술을 통해 사출 성형 기업은 더욱 정교하고 복잡한 제품을 생산할 수 있습니다. 컨포멀 냉각 기술과 최적화된 유로 시스템을 통해 생산 효율을 개선하고 재료 낭비를 줄였습니다.
6. 시장 수요의 변화: 신 에너지 자동차 및 친환경 건물과 같은 신흥 산업의 급속한 발전으로 플라스틱 제품의 응용 분야가 더욱 확대되어 업계에 더 많은 개발 기회를 제공 할 것입니다.
관련 블로그
Senyo의 블로그는 프로토타입 제작에 대한 광범위한 지식을 공유하는 데 중점을 두고 있습니다. 게시물을 통해 제품 디자인을 개선하고 신속한 프로토타입 제작의 복잡성을 보다 효과적으로 탐색할 수 있도록 지원하는 것을 목표로 합니다.
